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      <title>버추얼 경험</title>
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      <![CDATA[ [기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈 (5) ]]>
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      <pubDate>Tue, 12 Nov 2024 08:22:33 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 제조 산업에서 운영 효율성과 품질 경쟁력을 확보하기 위해서는 생산, 품질, 창고, 설비 및 인원 관리를 통합적으로 관리하는 솔루션이 필수이다. 
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      <![CDATA[ 
제조 혁신을 위한 MOM 솔루션의 필요성



제조 산업에서 운영 효율성과 품질 경쟁력을 확보하기 위해서는 생산, 품질, 창고, 설비 및 인원 관리를 통합적으로 관리하는 솔루션이 필수이다. 이러한 요구를 충족하기 위해 ISA-95 표준 절차서에서 정의한 레벨 3에 해당하는 MOM(Manufacturing Operations Management : 제조 운영 관리) 솔루션이 주목받고 있다. MOM 솔루션은 제조 공정의 실시간 데이터 관리와 의사결정을 지원하는 핵심 도구로, 제조 현장과 ERP(전사 자원 계획) 시스템 간의 간극을 효과적으로 메워준다.







MOM 솔루션의 핵심은 단순한 데이터 관리가 아닌, 통합 관리 프레임워크와 통합된 데이터 모델(unified data model)을 기반으로 다양한 제조 운영 요소들을 하나로 연결하는 것이다. 이를 통해 생산 효율을 높이고, 품질 개선과 자원 최적화를 가능하게 한다. 특히, 현대의 MOM 솔루션은 생산 인프라 스트럭처로써 기능하여 사용자 인터페이스(UI) 개발과 생산 프로세스 모델링을 지원하며, 제조 프로세스 전반을 구성하는 표준 프로세스를 모듈화된 컴포넌트로 제공하는 것이 중요하다.



또한, 멀티 사이트(multi-site) 제조 환경에서 각기 다른 공장의 운영을 통합적으로 관리할 수 있는 대시보드(dashboard)가 필요하다. 이 대시보드는 여러 사이트의 운영 상태를 실시간으로 모니터링하고 전반적인 성과와 문제점을 즉각적으로 파악할 수 있도록 지원하여, 기업이 여러 제조 현장의 데이터와 자원을 최적화할 수 있는 중요한 도구로 작용한다.



&nbsp;결과적으로 MOM 솔루션은 제조 산업의 디지털 전환을 가속화하고, 스마트 제조 환경 구축과 멀티 사이트 운영 관리의 필수 요소로 자리잡고 있다.











BPM 플랫폼 : MOM 개발 및 프로세스 관리의 근간



현대 제조 환경에서는 효율성과 품질을 극대화하기 위해 통합된 프로세스 관리가 필수적이다. 이를 실현하는 핵심 요소 중 하나가 바로 BPM(Business Process Management : 비즈니스 프로세스 관리) 플랫폼이다. BPM 플랫폼은 제조 현장에서 생산, 품질, 설비, 창고 및 인원 관리를 체계적으로 관리하고, 다양한 운영 프로세스를 최적화할 수 있는 기반을 제공한다. 특히 MOM 솔루션 개발의 근간으로 작용하며, 제조 공정의 통합 관리와 실시간 모니터링을 가능하게 한다.







다쏘시스템의 델미아 아프리소(DELMIA Apriso)는 이러한 BPM 플랫폼 기반 MOM 솔루션의 대표적인 사례이다. 아프리소의 주요 목표는 단일 애플리케이션 내에서 통합 아키텍처를 통해 통합된 프로세스 관리를 지원하는 것이다. 이를 위해 통합 데이터 모델을 사용하여 각기 다른 시스템에서 발생하는 데이터를 일관된 방식으로 관리하고, 단일한 사용자 인터페이스(UI)를 통해 모든 데이터를 직관적으로 처리할 수 있도록 설계되었다.



아프리소의 통합 아키텍처는 여러 사이트를 운영하는 글로벌 제조 기업에 특히 유용하다. 하나의 시스템에서 여러 생산 사이트의 데이터를 통합하고, 중앙 관리 기능을 강화함으로써 멀티사이트 관리 대시보드를 통해 실시간으로 전 세계의 공정 현황을 모니터링하고 제어할 수 있다. 이를 통해 기업은 보다 효율적이고 일관된 생산 관리 및 품질 보증이 가능해지며, 표준화된 프로세스를 전사적으로 적용할 수 있다.



결국, BPM 플랫폼을 근간으로 한 MOM 솔루션은 생산성과 품질을 향상시키는 동시에, 제조 공정의 통합성을 보장하고 신속하고 효율적인 의사결정을 지원하는 중요한 도구로 자리잡고 있다.



Manufacturing Application : 글로벌 생산의 효율화를 위한 가시성과 통합 관리



현대 제조 산업은 글로벌 확장과 복잡한 생산 프로세스로 인해 효율적인 관리가 필수이다. 매뉴팩처링 애플리케이션(Manufacturing Application)은 이러한 요구에 부응하여 생산 활동의 가시성을 높이고, 통합된 관리 체계를 통해 글로벌 생산의 효율을 극대화하는 솔루션을 제공한다. 이 솔루션은 전 세계의 다양한 제조 환경을 하나로 통합하여 생산 운영의 투명성과 유연성을 확보하며, 이를 통해 제조 기업이 보다 빠르고 효율적인 의사결정을 할 수 있도록 지원한다.







Values : 생산 최적화를 위한 핵심 가치



생산 활동 조율을 통한 성능 최적화



주문, 자원, 재고, 품질, 유지보수 등 다양한 생산 활동을 조율함으로써 전체적인 성능을 최적화할 수 있다. 이를 통해 기업은 전반적인 자산 활용률을 극대화하고, 효율을 높이며, 운영 성과를 개선할 수 있다.







자산 활용도와 성능 극대화



장비 및 설비의 가동 시간을 최대화하고 생산 효율성을 높임으로써, 기업 자산의 활용도와 성능을 극대화한다. 이는 생산 설비의 다운타임을 최소화하고, 장비의 수명을 연장하는 효과를 가져온다.



설계와 실행의 통합으로 폐쇄 루프 프로세스 구현



설계 단계와 실행 단계를 통합하여, 생산 계획부터 실행까지의 전 과정을 긴밀하게 연결하는 폐쇄 루프 프로세스를 구현한다. 이를 통해 빠른 피드백 루프가 형성되어, 예기치 않은 상황에도 신속히 대응할 수 있다.







예기치 않은 이벤트에 대한 빠른 대응



생산 과정에서 발생하는 예기치 않은 이벤트에 빠르게 대응할 수 있어, 생산 중단이나 문제 발생 시 유연하고 신속한 조정이 가능하다. 이를 통해 가동 중단 시간을 최소화하고 생산성을 유지할 수 있다.



Business Processes : 글로벌 제조 환경을 위한 비즈니스 프로세스 관리



다양한 제조 환경에서 다중 생산 모델 관리



이 솔루션은 개별, 배치, 연속, 하이브리드 제조 등 다양한 제조 환경에서 다중 생산 모델을 유연하게 관리할 수 있다. 이를 통해 각기 다른 공정 및 생산 환경에 맞춘 맞춤형 솔루션을 제공한다.



종이 없는 제조 환경에서 작업 지침 제공 및 효율적인 작업 수행



작업자에게 지침과 작업 지시를 제공하여 종이 없는 생산 환경을 구현한다. 이를 통해 작업자는 보다 효율적으로 업무를 수행할 수 있으며, 실시간으로 업무의 상태를 파악하고 조정할 수 있다.







제품 및 프로세스 데이터 수집 및 유지 : 계통 및 추적성 확보



제품과 프로세스의 데이터를 실시간으로 수집하고 유지함으로써, 모든 제조 단계를 투명하게 추적할 수 있다. 이는 계통성과 추적성을 보장하여 품질 관리 및 문제 발생 시 원인을 신속히 파악하는데 기여한다.



유연한 생산 일정 실행 : 공장 생산 중단에 대한 보상



예기치 않은 생산 중단 상황이 발생하더라도, 유연한 생산 일정을 실행함으로써 이를 보상할 수 있다. 생산 일정의 자동 조정과 최적화된 자원 배분을 통해 가동 중단을 최소화하고, 전체 생산 계획의 실행력을 높인다.



생산 보고 : 실시간 가시성 확보



생산 현황과 성과를 실시간으로 보고함으로써, 경영진 및 운영 관리자가 생산성과 관련된 데이터를 즉각적으로 분석하고 결정을 내릴 수 있다. 이는 기업이 더욱 정확한 데이터를 기반으로 생산 효율성을 관리할 수 있게 해준다.



Global Manufacturing Suite : 표준 프로세스로 글로벌 멀티 사이트 운영 관리 지원



오늘날의 제조 환경에서는 전 세계 여러 생산 사이트를 통합적으로 관리하고, 표준화된 프로세스를 통해 일관된 운영을 유지하는 것이 필수이다. 이를 위해서는 Global Manufacturing Suite와 같은 솔루션을 활용하여 글로벌 생산 현장을 중앙에서 관리하고, 각 사이트에서의 운영을 모니터링할 수 있어야 한다. 이 솔루션은 글로벌 운영을 최적화하기 위한 베스트 프랙티스를 관리하고 전파할 수 있는 중앙 관리 기능을 제공한다. Build, Test, Publish, Monitor의 주기를 통해 중앙에서 표준 프로세스를 구축하고, 테스트한 후에 각 사이트에 배포할 수 있다. 이를 통해 전 세계의 여러 제조 사이트에 일관된 프로세스를 적용하여 효율을 극대화할 수 있다.







GPM : 표준 프로세스 관리 및 적용



GPM(Global Process Manager)은 BPM에서 생성된 표준 프로세스가 각 사이트별로 어떻게 적용되는지를 관리하는 중요한 기능을 수행한다. 이 기능을 통해 각 생산 사이트에서 프로세스가 일관되게 적용되었는지 여부를 모니터링하고, 필요한 경우 프로세스 개선 및 업데이트를 중앙에서 관리할 수 있다. 또한 시간대 및 언어 관리를 통해 각 사이트의 지역적 차이를 고려하여 표준화된 운영을 유지할 수 있다.



MOM 관리와 개선 : 중앙 통합 관리의 이점



Global Manufacturing Suite는 각 생산 사이트의 MOM 시스템을 중앙에서 관리하고, 운영 성과를 실시간으로 모니터링할 수 있는 기능을 제공한다. 이를 통해 각 사이트에서 발생하는 운영 문제를 신속하게 파악하고 개선할 수 있으며, 글로벌 차원에서의 프로세스 일관성을 유지할 수 있다. 또한, 중앙에서 MOM 개선 사항을 관리함으로써 모든 사이트에 효율적이고 일관된 변경 사항을 적용할 수 있다.



MPI : 데이터 기반 의사결정



MPI(Manufacturing Process Intelligence)는 글로벌 운영에서 축적된 데이터를 분석하여, 운영의 전반적인 개선과 성능 최적화를 지원하는 중요한 도구이다. 이 기능을 통해 다음과 같은 효과를 기대할 수 있다.



품질 보증 및 개선



품질 보증 및 개선 MPI를 통해 축적된 데이터를 분석하여, 생산 과정에서 발생하는 품질 문제를 신속하게 해결하고 품질을 지속적으로 개선할 수 있다. 이를 통해 비규격 자재(out-of-spec materials)의 생산을 최소화하고, 전반적인 생산 품질을 유지할 수 있다.



규제 준수 및 글로벌 추적성



규제 준수를 위해 각 사이트에서의 운영 데이터를 중앙에서 관리하고, 글로벌 수준에서의 추적성을 보장한다. 이를 통해 규제 요구사항을 충족시키고, 필요할 때 각 사이트의 운영 이력을 투명하게 확인할 수 있다.



지속적인 프로세스 개선



축적된 데이터를 기반으로 지속적인 프로세스 개선이 가능해진다. 분석된 데이터를 바탕으로 운영 효율성을 높이고, 더 나은 생산 성과를 달성하기 위한 개선 사항을 도출할 수 있다.



맺음말



제조업의 글로벌 확장과 복잡한 생산 환경에서 효율적인 운영을 위해서는 MOM 솔루션과 BPM 플랫폼을 기반으로 한 통합 관리 시스템이 필수이다. 아프리소와 같은 통합 아키텍처는 단일 사용자 인터페이스와 통합된 데이터 모델을 통해 생산, 품질, 설비, 창고, 인원 관리를 효과적으로 연결하며, 표준화된 프로세스와 실시간 데이터 분석을 가능하게 한다.



또한, Global Manufacturing Suite는 GPM과 MPI를 활용해 다중 사이트 운영을 중앙에서 관리하고 프로세스 표준화, 품질 보증, 규제 준수 및 지속적인 프로세스 개선을 지원한다. 이 모든 기능은 글로벌 제조 환경에서 운영 가시성을 높이고, 예기치 않은 이벤트에 신속히 대응하며, 운영 성과를 극대화하는 데에 기여한다.



결국, 이러한 통합 관리 솔루션은 글로벌 제조 운영의 효율을 높이고, 품질과 생산성을 극대화하는 필수 도구로 자리잡고 있다.



[저자소개]



박태준



다쏘시스템코리아에서 인더스트리 프로세스 컨설턴트로 활동하며, 델미아 브랜드를 주로 담당하고 있다. 스마트 공장 관련 컨설팅을 전문으로 하며, 지능화된 공장 시스템 구축에 있어 고객들이 직면하는 문제점과 실무적인 니즈를 분석하고 고객의 요구사항을 반영한 맞춤형 솔루션을 제안함으로써, 실질적인 문제 해결을 지원하고 효율성 및 생산성을 극대화할 수 있도록 돕고 있다.



출처: 캐드앤그래픽스(https://go.3ds.com/GqP)







[기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈




1편 1D 시뮬레이션을 위한 카티아 다이몰라:&nbsp;https://go.3ds.com/fA2



2편 자동차 산업에서 3DEXPERIENCE CATIA의 활용:&nbsp;https://go.3ds.com/5Jn



3편 제조산업에서 AR 기술의 혁신적 도입 지원하는 디오타: https://go.3ds.com/Xw2



4편 델미아 오르템즈, 효율적이고 정확한 생산 계획 및 스케줄 관리: https://go.3ds.com/sUL



5편 제조 혁신을 위한 MOM 솔루션의 필요성: https://go.3ds.com/32w



6편 모드심을 통한 자동차 B-필러 개념 설계 적용방안 검토: https://go.3ds.com/sF9





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      <![CDATA[ [기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈 (6) ]]>
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      <pubDate>Mon, 11 Nov 2024 09:05:52 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 이번 호에서는 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼(3DEXPERIENCE Platform)의 모드심(MODSIM) 기능을 활용하여, 리브 형상을 단순화한 B-필러 어퍼 트림 모델을 통해 간단한 정적 구조해석을 진행하고 자동으로 설계 변수를 손쉽게 변경할 수 있는 설계 탐색까지 수행하는 과정을 설명한다.
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      <![CDATA[ 
모드심을 통한 자동차 B-필러 개념 설계 적용방안 검토



이번 호에서는 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼(3DEXPERIENCE Platform)의 모드심(MODSIM) 기능을 활용하여, 리브 형상을 단순화한 B-필러 어퍼 트림 모델을 통해 간단한 정적 구조해석을 진행하고 자동으로 설계 변수를 손쉽게 변경할 수 있는 설계 탐색까지 수행하는 과정을 설명한다. 이를 통해, 설계 엔지니어도 초기 설계 단계에서 신속하게 다양한 설계안을 검토하고 최적 개념 설계안을 손쉽게 도출하는 방법을 제시한다. 이러한 접근 방식은 초기 설계 단계에서 빠르고 정확한 설계 검토를 가능하게 하여 제품 개발의 효율을 높일 수 있다.







자동차 B-필러 어퍼 트림(B-pillar upper trim)은 자동차 내부의 주요 구성 부품 중 하나로, 리브(rib) 구조를 가진 부품이다. 보통 차량의 앞문과 뒷문 사이에 위치한 수직 지지 구조로, 차량의 내구성과 안전성에 중요한 역할을 한다. 특히, 교통 사고 시 탑승자의 머리 손상을 방지하기 위해 북미교통안전국(NHTSA)에서 규정한 법규를 준수해야 하며, 이를 위해 설계 시 리브의 두께와 개수와 같은 여러 변수를 조정해 다양한 설계안을 검토하는 과정이 필수적이다. 최근에는 이러한 설계 과정을 자동화하고 최적화를 통해 제품 개발을 가속화하는 것이 중요한 트렌드로 자리잡고 있다.



3D익스피리언스 플랫폼을 활용한 MODSIM 소개



모드심(MODSIM)은 ‘Modeling&amp;Simulation’의 약자로, 3D익스피리언스 플랫폼을 통해 CAD(모델링)와 CAE(해석)를 통합하여 실행하는 방법론이다. 개념 설계 단계부터 컴퓨터 이용 공학(CAE)을 활용하려는 노력이 수년간 이루어져 왔지만 현실에서는 설계와 해석이 독립적으로 수행되고 있고, 이로 인해 개발 단계에서 개발 기간이나 비용을 절감하는데 한계가 있다.



하지만 3D익스피리언스 플랫폼을 활용한다면 설계 엔지니어는 카티아나 솔리드웍스와 같은 설계 프로그램에서 설계 모델을 작성한 후 플랫폼과 바로 연동해서 구조해석, 열해석 등을 수행하고 위상최적화, 프로세스 자동화를 플랫폼 내에서 진행할 수 있다. 이를 통해 설계 엔지니어는 제품 개발 초기 단계에서 손쉽게 개념 설계를 빠르게 탐색할 수 있다.



모드심을 활용한 자동차 B-필러 개념 설계 적용 사례



이번 사례에서는 카티아 V5에서 작업한 B-필러 어퍼 트림 모델을 3D익스피리언스 플랫폼과 연동해서 구조해석과 설계 탐색을 진행한다. 이 과정은 다음과 같은 단계로 구성된다.



카티아 V5와 3D익스피리언스 연결



3D익스피리언스 플랫폼의 앱 중 ‘Design with CATIA V5’앱을 사용하여 카티아 V5를 자동으로 실행한다.







자동으로 실행된 카티아 V5의 메뉴를 자세히 살펴보면 ‘3DEXPERIENCE’ 메뉴가 생성된 것을 확인할 수 있다. 카티아 V5에서 작업할 B-필러 어퍼 트림 모델을 불러온 후에 3D익스피리언스에 저장하면 3D익스피리언스에서 모델이 연계된다.



연계된 카티아 V5에서 저장한 파일을 3D익스피리언스에서 찾아서 불러올 수 있다







매개변수 연동



3D익스피리언스에서 &#8216;Parametric Bridge'(설계 프로그램에서 생성한 매개변수를 3D익스피리언스에 연계해서 그대로 사용할 수 있는 기능)를 사용해 카티아 V5에서 설정한 매개변수를 3D익스피리언스와 연동한다. 해당 매개변수 중 일부는 추후에 설계 탐색에 활용할 수 있다.







구조해석 모델 생성



구조해석용 모델을 만들기 위해 3D익스피리언스에서 ‘Structural Model Creation’ 앱을 실행한다. 이 앱에서는 해석 모델을 만들기 위한 전처리 작업을 수행한다.







구조해석을 위한 메시를 생성한다. 이번 호에서는 간단하게 셸 쿼드 메시(shell quad mesh)를 생성했다. 3D익스피리언스에서는 빔(beam), 셸(shell), 솔리드(solid) 메시를 제공하며 지오메트리(geometry) 기반으로 메시 사이즈를 자동으로 선택해주는 기능도 제공한다. 또한 표준화된 규칙(rule)을 만들어서 메시를 생성할 수 있기 때문에, 설계 엔지니어도 쉽게 사용할 수 있다.



메시를 생성하고 나서 리브 구조물과의 연결 상태(edge check) 및 품질(quality)을 확인한다.







B-필러 트림에 조립되는 안전벨트 장착 부품인 adjust가 들어가는 영역에 커플링(coupling) 요소를 입력한다.







두께와 재질을 입력하기 위해 셸 셀렉션(shell section)을 만 들어준다. 추후에 설계 탐색 시 리브의 두께를 설계 변수로 설정할 예정이다.



정적 해석 수행



구조해석을 수행하기 위해 3D익스피리언스에서 ‘Mechanical Scenario Creation’ 앱을 실행한다. 이 앱에서는 앞서 만든 해 석 모델을 불러와서 해석 절차, 경계조건, 하중 등을 입력한 후에 해석을 수행한다.







첫 번째로, 간단한 정적 해석을 위한 해석 절차를 생성한다. 3D익스피리언스에서는 구조해석 소프트웨어인 아바쿠스(Abaqus) 솔버를 사용하므로 아바쿠스에서 구조해석을 수행하는 것과 마찬가지로 Static, frequency, Explicit 해석 절차를 동일하게 선택할 수 있다.







두 번째로, 구조해석을 위해 B-필러 트림이 장착되는 부분에 경계 조건을 설정하고 정적 해석을 위한 하중을 입력한다. 3D익스피리언스에서는 설계 엔지니어가 경계조건이나 하중을 쉽게 사용할 수 있게 직관적으로 아이콘을 설정해 놓은 것을 볼 수 있다.











마지막으로, 3D익스피리언스에서 선택한 해석 종류에 맞춰서 해석에 필요한 구성요소들이 잘 설정되어 있는지를 확인할 수 있는 어시스턴트(Assistant)를 확인해보고, 문제가 없으면 해석을 실행한다. 직관적으로 필요한 요소들을 잘 식별해주기 때문에, 구조해석을 처음 수행하는 설계 엔지니어도 부담 없이 쉽게 따라할 수 있다.











해석 결과 확인



해석 결과는 자동으로 실행되는 ‘Physics Results Explorer’앱을 통해 응력, 변위 등의 다양한 해석 결과를 확인 가능하다.







파라메트릭 디자인 스터디를 이용한 설계 탐색



해석 결과를 바탕으로 설계 탐색을 진행한다. 3D익스피리언스의 ‘Parametric Design Study’ 앱을 통해 설계 탐색을 수행할 수 있다. 복잡한 매개변수 설정 과정 없이 직관적인 사용자 인터페이스를 통해 변수를 쉽게 정의할 수 있다. 처음 사용하는 설계 엔지니어도 다양한 설계안을 신속하게 평가할 수 있으며, 이를 통해 최적 설계를 도출할 수 있다.







설계 변수(design variables) 정의



Parametric Bridge에서 연동했던 V5 모델의 매개변수와 Shell section에서 생성했던 매개변수 모두 선택 가능하다. 해당 모델에서는 리브의 두께와 개수, 높이를 설계 변수로 설정했다. 특별한 설정이 필요 없이 화면에서 바로 선택할 수 있으며, 선택 시 자동으로 해당 변수 값의 ±20%가 기본값으로 설정되고 원하는 경우 변수 범위를 직접 지정할 수 있다.







응답 변수(response variables) 정의



설계 탐색에서 사용할 제한 조건과 목적을 선택한다. 주로 시뮬레이션 결과 생성된 출력 파라미터(output parameter)를 선택한다. 설계 변수와 마찬가지로 특별한 설정 필요 없이 해석 결과가 나와 있는 화면에서 바로 선택할 수 있으며 최대 응력, 변위, 중량 등 해석 결과에서 선택한 출력값을 선택할 수 있다. 해당 모델 에서는 중량을 최소화하면서 최대 응력을 제한하는 목표를 지정했다.



파라메트릭 디자인 스터디 실행



샘플링 포인트 개수를 설정한 후, 모든 필요한 설정이 제대로 되었는지 구조해석과 마찬가지로 어시스턴트를 확인하고 스터디(study)를 실행한다. 샘플링 포인트는 설계 변수의 다양한 조합을 기반으로 설계 공간을 탐색하는 데 사용되며, 이를 통해 각 설계 변수 조합이 성능에 미치는 영향을 신속하게 평가할 수 있다. 샘플링 포인트를 적절하게 설정하면 설계 공간을 효율적으로 탐색하여 최적의 설계안을 도출하는데 도움이 된다.



파라메트릭 디자인 스터디 결과 확인



샘플링 포인트(sampling point)가 생성될 때마다 실시간으로 결과를 확인할 수 있으며, 설계 변수와 응답 변수를 원하는 X, Y 축에 맞춰 비교할 수도 있다. 스터디 완료 후에는 필터링 기능을 사용하여 원하는 설계안만 추려서 비교할 수 있다. Scatter Plot에서 제한조건을 충족하지 못하는 설계안이 ‘Infeasible’로 표시되고, 조건을 만족하는 설계안은 ‘Feasible’로 표시된다. 그 중에서도 목표에 가장 근접한 설계안은 ‘Best’로 표시된다. 또한, Model Plot에서는 각 설계안의 결과 변수를 즉시 컨투어(contour) 형태로 시각화해 확인할 수 있으며, 상세한 결과는 왼쪽 패널에서 세부적으로 확인할 수 있다. 이를 통해 설계 엔지니어는 해석 결과를 직관적으로 분석하고, 설계 최적화 과정을 효 율적으로 진행할 수 있다.



설계 대안 모델 생성 및 카티아 V5에서 CAD 파일 실행







스터디 결과에서 원하는 설계 대안 모델을 저장하면 3D익스피리언스 플랫폼에서 자동으로 네 개의 파일을 생성한다. 각각 CAD 모델 파일, 해석 모델 파일, 해석 결과 파일 그리고 파라미터 파일이다. 이들 파일은 자동으로 저장되므로, 설계 엔지니어가 CAD 모델 파일을 직접 수정하지 않고도 해석 모델과 해석 결과를 함께 확인할 수 있다. 추가 작업 없이 CAD 파일을 다시 카티아 V5로 불러와서 추가적인 설계 작업을 진행할 수도 있다.











맺음말



지금까지 살펴 본 사례를 통해, 3D익스피리언스 플랫폼에서 제공하는 모드심 기능이 B-필러 어퍼 트림과 같은 복잡한 구조 부품의 개념 설계 및 최적화에 어떻게 활용될 수 있는지 확인할 수 있었다.



모드심은 단순한 모델링 작업을 넘어서, 설계 엔지니어가 해석과 설계 탐색을 하나의 플랫폼 내에서 앱 간의 전환만으로 통합 수행할 수 있도록 하여 작업 효율을 높인다. 특히, 복잡한 과정 없이 리브의 두께와 개수같은 설계 변수를 쉽게 조정할 수 있으며, 이를 통해 설계 엔지니어는 초기 개념 설계 단계에서 다양한 설계안을 신속하게 탐색하고 최적의 설계를 빠르게 도출할 수 있다.



또한, 모드심은 설계 검증과 최적화 과정을 반복적인 수작업 없이 자동화할 수 있어, 설계 엔지니어는 성능과 비용을 동시에 고려한 최적의 설계를 손쉽게 확보할 수 있다. 필요에 따라 재료 규격이나 특정 요구사항을 충족시키는 설계를 효율적으로 수행할 수 있다는 점도 장점이다.



이처럼 모드심은 설계 엔지니어가 복잡한 해석과 설계 탐색을 더욱 쉽게 수행할 수 있게 하여, 제품 개발의 효율을 높이고 개발 기간을 줄이는 중요한 도구로 자리잡고 있다. 앞으로도 산업 분야에서 모드심을 활용한 최적 설계가 널리 사용될 것으로 기대되며, 복잡한 설계 문제를 해결하는데 중요한 역할을 할 것이다.



[저자소개]



이아라



다쏘시스템코리아 시뮬레이션-구조팀에서 인더스트리 프로세스 컨설턴트를 담당하고 있다. 자동차 및 항공 업체 현업 경험을 기반으로 아바쿠스 및 3D익스피리언스 시뮬리아 기반의 솔루션을 제안하고 있다.



출처: 캐드앤그래픽스(https://go.3ds.com/4SF)







[기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈




1편 1D 시뮬레이션을 위한 카티아 다이몰라:&nbsp;https://go.3ds.com/fA2



2편 자동차 산업에서 3DEXPERIENCE CATIA의 활용:&nbsp;https://go.3ds.com/5Jn



3편 제조산업에서 AR 기술의 혁신적 도입 지원하는 디오타: https://go.3ds.com/Xw2



4편 델미아 오르템즈, 효율적이고 정확한 생산 계획 및 스케줄 관리: https://go.3ds.com/sUL



5편 제조 혁신을 위한 MOM 솔루션의 필요성: https://go.3ds.com/32w



6편 모드심을 통한 자동차 B-필러 개념 설계 적용방안 검토: https://go.3ds.com/sF9

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      <![CDATA[ [인터뷰] 버추얼트윈, 트렌드 민감한 가전에 필수죠 ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/topics/virtual-experience/virtualtwin-lgelectronics-interview/</link>
      <guid>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/guid/269021</guid>
      <pubDate>Tue, 10 Sep 2024 06:36:32 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ “생활가전은 소비자 트렌드에 빠르게 대응해야 하기에 (다른 사업군에 비해) 상대적으로 개발 기간이 짧은 편입니다. 그만큼 (제품 채택과 본격적인 생산 단계 이전에) 꼼꼼한 선행 검증 과정과 빠른 의사결정을 지원하는 해석 시스템이 필수적입니다.”
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      <![CDATA[ 
최상혁 LG전자 책임연구원가상 제품 테스트에 활용개발시간 단축 효과 톡톡수년 내 해석 DB 체계화로 성능 예측 속도 더 높일것











&#8220;생활가전은 소비자 트렌드에 빠르게 대응해야 하기에 (다른 사업군에 비해) 상대적으로 개발 기간이 짧은 편입니다. 그만큼 (제품 채택과 본격적인 생산 단계 이전에) 꼼꼼한 선행 검증 과정과 빠른 의사결정을 지원하는 해석 시스템이 필수적입니다.&#8221;최상혁 LG전자 H&amp;A(생활가전) MBD(모델기반개발) 플랫폼 프로젝트팀 책임연구원은 매일경제신문과의 인터뷰에서 &#8220;자사는 제품 개발의 효율성을 높이기 위해 SPDM(시뮬레이션 프로세스 및 데이터 관리) 솔루션을 지속해서 강화해나가고 있다&#8221;며 이같이 밝혔다. 그러면서 그는 &#8220;LG전자만의 SPDM을 고도화해나감으로써 자사는 제품 개발 과정에서 시뮬레이션을 통해 얻은 데이터를 관리하고, 개발 시간을 단축하며 제품 품질을 높이는 데 주력하고 있다&#8221;고 강조했다.LG전자가 가상의 검증 시스템으로 이뤄진 SPDM 플랫폼을 자사 사업 추진 과정에 도입하기 시작한 것은 약 3년 전부터다. 그 이전엔 실제 하드웨어 기반의 실물 테스트가 주류였다.LG전자는 그동안 자사 사업에 맞는 SPDM 플랫폼을 구축해나가는 과정에서 글로벌 3D 소프트웨어 기업 다쏘시스템의 &#8216;3D익스피리언스 플랫폼&#8217;을 적용했다. 3D익스피리언스 플랫폼은 가상 세계와 실제 세계 간을 순환형 루프 방식으로 연결해 모든 가능성과 시나리오를 탐색할 수 있게 돕는 &#8216;버추얼 트윈(Virtual Twins)&#8217;을 핵심 기술로 채택하고 있는 다쏘시스템의 대표적 솔루션으로, LG전자의 SPDM 플랫폼에서 심장부 역할을 하고 있다.이를 통해 기업은 아이디어 구현 단계부터 실제로 제품이 양산되기 전 단계까지 모든 과정에서 실제로 구현되고 작동되는 경험을 가상의 시뮬레이션 속에서 설계하고 테스트할 수 있다. 특정 개체의 물리적 형상을 3D로 표현하는 디지털 트윈 기술보다 더 정교한 것으로 알려진 버추얼 트윈 기술은 개체와 개체를 둘러싼 전체 환경을 시각화하고 모델링 및 시뮬레이션해 정교한 경험을 제공한다.



이와 관련해 최 연구원은 &#8220;SPDM 구축 초기에는 비용 절감을 목표로 했지만, 현재는 개발 과정의 필수 요소로 자리 잡았다&#8221;며 &#8220;다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼을 채택한 것 역시 이 시장에서 가장 빠르게 개발된 플랫폼인 데다 높은 기술력을 보여주고 있고, 특히 (개발자 입장에서) 마음껏 튜닝할 수 있는 등 자유도가 높다는 것이 매력적으로 다가왔다&#8221;고 전했다. 이어 그는 &#8220;실제 사용을 해본 그간의 경험에서 결과물을 보다 더 명확하게 보여줬기에 3D익스피리언스 플랫폼을 지금도 자사 SPDM에서 활용하고 있는 것&#8221;이라고 강조했다. 이를 통해 과거 단품과 부품 단위로 모델링이 이뤄지던 게 이제는 예측 고도화를 통해 시스템 전반에 걸쳐 생산성을 향상시키고 있다는 게 최 연구원의 설명이다.그는 &#8220;정확하면서도 더 빠른 개발과 신속한 의사결정을 위해서는 데이터를 보다 더 견고하게 체계화할 필요가 있다고 내부적으로 판단했다&#8221;며 &#8220;이를 위해 (현재 LG전자에선) 해석 DB(데이터베이스)를 구축해 원하는 결과에 더 정확하고 신속하게 접근할 수 있는 시스템을 강화해나가고 있다&#8221;고 말했다.궁극적으로 LG전자는 수년래 자사에 특화된 SPDM을 통해 데이터 관리의 효율성을 높이고, 개발 과정에서 발생하는 다양한 해석 결과를 하나의 시스템으로 통합할 계획이다. 향후에는 인공지능(AI) 및 머신러닝(ML)을 활용해 과거 데이터를 분석하고, 보다 빠르게 최적의 제품 성능을 예측할 수 있을 것으로 기대된다.최 연구원은 &#8220;성능 예측과 시스템 관련 데이터, 단계별 해석 결과를 DB화해놓으면 추후 해석의 과정을 거치지 않아도 과거 이력만으로 예측할 수 있는 등 과정이 보다 더 간결해지고 효율성이 높아질 것&#8221;이라며 &#8220;LG전자는 이러한 기대 목표를 토대로 차근차근 관련 기술력과 경험을 쌓아나가고 있다&#8221;고 전했다.



출처: 매일경제 (https://www.mk.co.kr/news/it/11113301)
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      <![CDATA[ [기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈 (4) ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/topics/virtual-experience/cadgraphics-virtual-twin-4/</link>
      <guid>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/guid/268801</guid>
      <pubDate>Thu, 05 Sep 2024 02:17:44 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 현대 제조업 환경에서 효율적이고 정확한 생산 계획 및 스케줄 관리는 성공의 핵심 요소이다. 특히, 고객의 요구와 시장의 변화에 신속히 대응해야 하는 상황에서는 더욱 그러하다. 
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      <![CDATA[ 
델미아 오르템즈 : 효율적이고 정확한 생산 계획 및 스케줄 관리



현대 제조업 환경에서 효율적이고 정확한 생산 계획 및 스케줄 관리는 성공의 핵심 요소이다. 특히, 고객의 요구와 시장의 변화에 신속히 대응해야 하는 상황에서는 더욱 그러하다. 이러한 필요성을 충족시키기 위해 다쏘시스템의 델미아 오르템즈(DELMIA Ortems)는 최첨단 제조 계획 및 스케줄 관리 소프트웨어를 제공하여 제조업체의 생산성을 극대화할 수 있도록 지원한다.











델미아 오르템즈의 주요 기능



델미아 오르템즈는 전통적인 제조 실행 시스템(MES)을 뛰어넘는 다양한 기능을 통해 생산 공정을 혁신적으로 개선한다. 주요 기능으로는 유/무한 계획 및 스케줄링, 시나리오 분석, 시스템 통합이 있다. 이 소프트웨어는 제조 과정의 리드 타임을 단축하고, 정시 납품률을 향상시키며, 운영 효율을 높인다. 또한, 다양한 시나리오 분석을 통해 최적의 생산 계획을 수립하고, ERP 시스템과의 원활한 통합을 통해 데이터 일관성을 유지함으로써 제조업체는 재고 수준을 낮추고 시장의 요구에 신속하게 대응할 수 있다.











매뉴팩처링 플래너



델미아 오르템즈 매뉴팩처링 플래너(DELMI A Ortems Manufacturing Planner)는 제조업체의 중기 생산 계획 및 스케줄 관리를 최적화하는 솔루션이다. 이 소프트웨어는 생산 제약 조건을 정확히 모델링하여 병목 현상을 식별하고, 다양한 시나리오를 실시간으로 시뮬레이션할 수 있다. 그리고 ERP 시스템과 통합을 통해 생산 주기를 단축할 수 있다. 이를 통해 제조업체는 효율성과 유연성을 극대화하고 고객 만족도를 높일 수 있다.



프로덕션 스케줄러



델미아 오르템즈 프로덕션 스케줄러(DELMIA Ortems Production Scheduler)는 단기 생산 스케줄 관리를 최적화하는 솔루션으로 기계, 도구, 운영자 등 여러 리소스에 대한 제품 및 프로세스 관련 제약을 통합 관리한다. 주요 특징으로는 셋업 타임 최소화, 원자재 재고 및 재공재고(WIP) 감소, 고객 납기 준수, 다양한 생산 운영 시나리오 생성 등이 있다. 또한, ERP 시스템과의 원활한 통합과 직관적인 사용자 인터페이스를 제공하여 생산 현장의 유연성을 높인다.











싱크로나이즈드 리콰이어먼트 플래너



델미아 오르템즈 싱크로나이즈드 리콰이어먼트 플래너(DELMIA Ortems Synchronized Requirements Planner)는 자재 흐름과 Capacity를 동기화하여 Just-in-Time(JIT) 수요 및 제조 통합을 실현하는 솔루션이다. 이 소프트웨어는 다단계 BOM 접근 방식을 사용하여 원자재부터 완제품까지 구매 및 작업 주문을 동기화한다. 주요 특징으로는 버퍼 재고 감소, BOM 동기화, 제조 전반의 영향 분석, 고객과 공급업체 간의 동적인 추적성, 고객 서비스 및 리드 타임 신뢰성 향상이 있다.



맺음말



&nbsp;결론적으로, 델미아 오르템즈는 현대 제조업체가 직면한 복잡한 도전 과제를 해결하는 데에 중요한 도구이다. 이 소프트웨어를 통해 제조 공정의 모든 측면에서 효율을 극대화하고 경쟁력을 강화할 수 있다. 따라서 제조업체는 델미아 오르템즈를 활용하여 보다 효율적이고 유연한 생산 계획 및 스케줄 관리를 실현함으로써 지속적인 성장을 도모할 수 있다.



[저자소개]



황성수



다쏘시스템코리아의 인더스트리 프로세스 컨설턴트로 스마트매뉴팩처링 팀에서 퀸틱 제품을 담당하고 있다. 공급망 계획 및 최적화에 관련한 최신 기술과 데이터를 활용한 전략적이고 혁신적인 접근 방식을 통해 고객의 요구에 맞춘 맞춤형 솔루션을 제안하고 있다.



출처: 캐드앤그래픽스(https://go.3ds.com/6lb)







[기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈




1편 1D 시뮬레이션을 위한 카티아 다이몰라:&nbsp;https://go.3ds.com/fA2



2편 자동차 산업에서 3DEXPERIENCE CATIA의 활용:&nbsp;https://go.3ds.com/5Jn



3편 제조산업에서 AR 기술의 혁신적 도입 지원하는 디오타: https://go.3ds.com/Xw2



4편 델미아 오르템즈, 효율적이고 정확한 생산 계획 및 스케줄 관리: https://go.3ds.com/sUL



5편 제조 혁신을 위한 MOM 솔루션의 필요성: https://go.3ds.com/32w



6편 모드심을 통한 자동차 B-필러 개념 설계 적용방안 검토: https://go.3ds.com/sF9

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      <![CDATA[ 다쏘시스템, ‘디오타’ 통합으로 ‘버추얼 트윈 익스피리언스’ 완성 ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/brands/delmia/virtualtwin-experience-diota-integration/</link>
      <guid>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/guid/268340</guid>
      <pubDate>Sun, 18 Aug 2024 23:31:37 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 버추얼 트윈은 현실 세계 외에 가상 세계를 만들어 현실의 문제를 가상에서 시뮬레이션해 현실에 적용하는 기술로, 이 개념은 아폴로 13호에서 처음 등장했다.
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      <![CDATA[ 

제조·운영에 AR·현장제어 기술 지원



생산 조립·품질 관리 효과 극대화












*디오타(DIOTA)는 DELMIA Augmented Experience로 리브랜딩 되었습니다.



[데이터넷] 버추얼 트윈은 현실 세계 외에 가상 세계를 만들어 현실의 문제를 가상에서 시뮬레이션해 현실에 적용하는 기술로, 이 개념은 아폴로 13호에서 처음 등장했다. 당시 기술자들은 달로 향하는 동일한 아폴로를 만들어 문제가 생길 때마다 조종사가 연락을 하고, 만들어 둔 똑같은 환경에서 테스트를 한 다음 실제 아폴로에서 문제를 해결하는 방식을 채택했다.



컴퓨터 산업이 많은 발전을 이룬 후 이러한 트윈을 컴퓨터상에서 가상으로&nbsp;만든 후 실제 세계에 적용할 수 있게 됐다. 이렇게 현실 세계의 문제를 컴퓨터&nbsp;시뮬레이션을 통해&nbsp;답을 찾는 것이다.



다쏘시스템의 플랫폼은 버추얼 트윈을 이용해 실제 생산 공장을 구현해 설계를 한다. 모든 설계는 3D 모델 등의 모델링 기반이기 때문에 MBSE(Model Based System Engineering), 모델 기반 시스템 엔지니어링이라고 부른다.



버추얼 트윈을 활용하는 시스템 엔지니어들은 하나의 시스템 모델을 기반으로 설계를 진행하며 실제 생산 중이거나 준비 중인 현장에서 발생하는 다양한 데이터를 최대한 활용하게 된다. 데이터 기반 분석을 통해 좋은 툴과 우수한 기능을 개발 및 설계해 이에 맞춰 생산을 진행하고 문제가 발생하면 다시 모델 기반으로 돌아가 문제를 해결하고 운영할 수 있다. 이처럼 다쏘시스템은 버추얼 트윈 기본 개념을 적용해 설계와 생산 사이의 유기적인 연결과 운영을 지원한다.



다만 기존에는 설계를 버추얼로 시뮬레이션하고 생산에 도입한 후, 생산 중에 발생하는 데이터가 다시 설계 단계로 연결되는 루프가 매끄럽게 이어지지 않았다. 버추얼 트윈이 완성되기 위해서는 해당 부분이 채워져 생산 측 데이터가 설계에 피드백을 주는 폐쇄 루프(Closed Loop)가 만들어져야 하는데 다쏘시스템은 ‘디오타(Diota)’ 인수를 통해 이러한 문제를 해결하며 버추얼 트윈의 마지막 퍼즐을 맞출 수 있게 됐다.



산업용 AR 소프트웨어 ‘디오타’



디오타는 제조·운영을 위한 조립 지원과 품질관리 소프트웨어 솔루션 개발 기업으로 산업용 AR 관련 소프트웨어를 공급하고 있다. AR은 현존하는 대상에 정보를 덮어씌우듯 기존 데이터를 증강시키는 기술로, 컴퓨터 내에 머무는 VR 툴은 앞이 막혀 있지만 AR 툴은 시야 확보가 필요해 앞이 개방돼 있다.



생산 현장에서 트레이닝까지는 컴퓨터 내에서만 모든 작업을 하더라도 실제 업무에 돌입해 여러 공구나 작업자가 있는 환경에서는 컴퓨터 내의 데이터나 작업 지시서 등을 현실에 증강시키는 AR이 VR 기술 보다 원활하게 작업을 뒷받침한다. 디오타는 이러한 작업을 돕는 솔루션이다.



또한 손쉽게 버튼 하나로 R&amp;D 단계에 생산 현장과 상황을 보고하며 폐쇄 루프를 완성할 수 있다. 생산·필드 데이터를 디지털 데이터로 다시 옮겨주는 부분을 디오타가 채우게 되는데 이를 위해서는 다음과 같은 세 가지 요소가 필요하다.



1. 사용자 3D 활용 역량: 3D를 원활하게 활용해 실제 현장과 설계 간 증강이 어떻게 됐는지 등을 판단할 수 있는 역량 필요2. AI/ML 등 최첨단 기술 접목: AI/ML을 접목한 솔루션 목표3. 리포트 기능: 현장 데이터를 빠짐없이, 손쉽게 리포팅할 수 있는 기능 필요



디오타는 장기적으로 이러한 세 가지 요소를 모두 충족시킴으로써 다쏘시스템의 버추얼 트윈을 한층 고도화할 것으로 예상된다.







디오타 구성



디오타는 AR 솔루션이기 때문에 사용자가 콘텐츠를 생성하기도 한다. 작업 지시서 등이 콘텐츠에 포함되며, 이를 실행하는 방식이다. 이러한 콘텐츠 생성에는 소프트웨어와 컴퓨터가 활용된다.



실제 실행 시에는 관련 장비가 필요하다. 태블릿이 일반적으로 사용되고 프로젝션, 스마트 글라스와 같은 웨어러블 기기 등도 활용된다.



콘텐츠는 주로 작업 지시서를 작성하는 생산 기획 분야 담당자가 생성한다. 현장 직원들은 이미 생성된 데이터를 기반으로 작업을 수행하기 때문에 이러한 콘텐츠는 최대한 간단하고, 준비 작업을 최소화하는 방향으로 설계돼야 한다.



현장 직원들이 다양한 장비를 활용하고, 생산 기획 또는 플래닝을 하는 팀이라면 디오타를 활용해 각 장비에 적합한 데이터를 구현할 수 있다. 다쏘시스템은 현재 디오타를 독립적으로 공급하고 있지만 버추얼 트윈을 완성된 개념으로 가져가려면 생산 현장과 설계 단계에서 끊김 없이 오고갈 수 있어야 하는데 디오타가 이를 충족시킨다고 보면 된다.



이처럼 디오타가 합류하면서 캐드를 이용해 설계를 하고, ‘델미아(DELMIA)’를 이용해 작업 지시서를 만들고, 컴포저 기능을 이용해 디오타로 실제 작업을 수행한 후 리포팅이 설계 단으로 돌아오는 폐쇄 루프가 마무리된다. 이러한 전반적인 작업을 MES(Manufacturing Execution System) 툴인 델미아의 ‘아프리소(Apriso)’가 진행한다. 아프리소는 디오타의 모든 데이터를 취합·관리해 다쏘시스템 3D익스피리언스 플랫폼에 공유하는 형태로 내년부터 정식 버전으로 운영될 예정이다.



국내에서는 MES에 글로벌 라이선스를 잘 사용하지 않는다. 아프리소와 연동하면 자동으로 루프가 돌아가도록 설계돼 있기 때문이다. 아프리소를 사용하지 않는 기업에는 디오타와 쉽게 연결할 수 있는 모듈을 제공할 계획이다.



이후에도 커스터마이징이 필요할 수는 있지만 인터페이스를 통해 디오타 관리 프로그램의 한 부분인 모듈로 제공될 예정이다. 고객이 MES를 보유하지 않은 경우, 아프리소를 함께 사용함으로써 디오타 모듈을 클릭만 하면 보고서 등의 정보가 제공되는 시스템을 경험할 수 있다.



다쏘시스템 MES 강화



기본적으로 MES는 모든 기업에서 사용하는 시스템이다. 그러나 정상적인 MES인지, PoP(Point of Production)인지에 대한 구분은 필요하다. 단순히 인터페이스 역할을 하는 PoP은 실제 생산과 직접적인 연관이 없지만 MES는 생산과 관련된 기능을 제공한다.



대부분의 국내 기업들은 MES를 보유하고 있다. 따라서 다쏘시스템이 버추얼 트윈 익스피리언스 구현을 위해 고객을 설득하려 할 때, 이미 MES를 보유 중이라면 독립적으로 제품만 판매해야 한다. 하지만 내년에는 소형 모듈을 추가해 엔터프라이즈 레벨에서 크로스 루핑(Cross Looping) 방식을 제공하는 방향으로 전환될 예정이다.



이에 내년에는 다쏘시스템이 공급하는 솔루션은 디오타를 통해 버추얼 트윈의 비어 있는 공간을 완성하는 시나리오가 포함되게 된다. 또한 현장 AR도 도입돼 실제 데이터와 VR이 상호작용하는 기능도 제공된다.



지금까지 솔루션은 가상과 현실이 분리돼 각기 별도로 처리됐고, 도면 출력 등의 작업은 가상 환경에서 이뤄졌다. 그리고 생산 공장에서 작업 지시서 등이 모니터로 출력되면 작업자는 해당 지시서를 보고 조립 작업을 수행해 가상과 현실 간의 연결이 끊어지기도 했다.



이렇듯 모니터까지가 가상 환경이며, 실제로 작업자가 공구를 사용해 조립 작업을 하는 부분은 현실이다. 이 사이에는 어떠한 링크도 없이 완전히 분리된 상태였으나 디오타는 가상과 현실 환경을 결합해 AR로 일으킨다. 이에 실제 데이터와 캐드 같은 가상 데이터가 결합되며 접점이 형성된다.







디오타 활용 영역



현재 디오타 제품과 다쏘시스템의 버추얼 트윈 익스피리언스 사이에는 약간의 차이가 있기 때문에 수정작업이 진행 중에 있다.



디오타는 작업자들이 생산 현장에서 다쏘시스템 솔루션을 활용해 작업을 효율화할 수 있도록 지원한다. 디오타는 작업자들이 작업 지시서 없이도 부품을 조립할 수 있게 도움을 주고, 시선을 통해 실시간으로 작업 내용을 제공한다. 이를 통해 작업자는 단순 반복적인 과정에 대한 지시서를 보지 않아도 되며, 경험을 통해 조립을 수행할 수 있다.



디오타는 모든 생산 현장에서 사용돼야 하는 것은 아니다. ROI 관점에서 볼 때, 이미 익숙하고 반복적인 과정에 대해서는 디오타를 적용하지 않는 것이 효과적일 수도 있다. 또한 새로운 작업자 교육이 필요하거나 휴먼 에러가 발생할 가능성이 있는 경우에도 디오타의 활용 여부를 고려해야 한다.



디오타의 주요 활용 분야 중 하나는 복잡한 제조 과정이다. 예를 들면 항공과 우주 산업과 같은 분야에서 많은 고객들이 디오타를 사용하고 있다. 크고 복잡한 제조 과정에서 도면 검토와 조립 지원 등의 기능을 제공해 생산성과 품질 검사에 도움이 되기 때문이다.



디오타의 사용 목적은 크게 두 가지다. 첫째는 조립 과정을 개선해 작업자들에게 도움을 주는 것으로, 조립 작업을 지원하며 품질을 점검하고 조립이 제대로 됐는지, 결함이 있는지 등의 품질 검사를 수행해 생산 조립 부문에 혜택을 제공한다. 둘째는 디오타의 결과는 R&amp;D에 보고돼 활용되는데 아프리소를 통해 크로스 루프가 완성되고, 디오타를 통해 버추얼 트윈 익스피리언스 구현의 마지막 퍼즐이 맞춰진다.



내년부터는 디오타를 통해 버추얼 트윈 기반 시뮬레이션 구현과 크로스 루프 기능을 다쏘시스템의 아프리소와 결합해 만나볼 수 있다. 이를 통해 엔터프라이즈 레벨에서 보다 큰 규모로 향상된 버추얼 트윈 익스피리언스를 제공해 생산 조립 분야와 품질 관리 측면에 다양한 혜택이 기대된다.



출처 : 데이터넷(https://www.datanet.co.kr/news/articleView.html?idxno=188788)
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      <![CDATA[ [기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈 (3) ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/topics/virtual-experience/cadgraphics-virtual-twin-3/</link>
      <guid>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/guid/267902</guid>
      <pubDate>Wed, 07 Aug 2024 06:15:27 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 디지털 혁신이 제조 산업을 빠르게 변화시키고 있다. 자동화와 데이터 기반 의사결정의 필요성이 증가함에 따라, 생산 현장에서는 효율성과 생산성을 극대화하기 위한 새로운 기술을 적극적으로 도입하고 있다. 그중 AR(증강현실) 기술은 작업자의 시야 확장과 정보 제공으로, 작업 방법의 정확성과 효율성을 향상시키는 중요한 도구로 떠오르고 있다.
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제조산업에서 AR 기술의 혁신적 도입 지원하는 디오타



디지털 혁신이 제조 산업을 빠르게 변화시키고 있다. 자동화와 데이터 기반 의사결정의 필요성이 증가함에 따라, 생산 현장에서는 효율성과 생산성을 극대화하기 위한 새로운 기술을 적극적으로 도입하고 있다. 그중 AR(증강현실) 기술은 작업자의 시야 확장과 정보 제공으로, 작업 방법의 정확성과 효율성을 향상시키는 중요한 도구로 떠오르고 있다. 증강이라는 기술은 AR의 핵심으로 실물과 3D를 겹쳐서 보여주는 것이다.







Augmented Experience 구성요소



AR 기술은 실물에 가상의 정보를 겹쳐 보여주는 증강기술이다. AR을 사용하기 위해서는 소프트웨어, 하드웨어, 콘텐츠(3D CAD 기반) 및 AR 콘텐츠 제작자 등이 필요하다.



소프트웨어는 AR 콘텐츠를 만든다. 이는 3D로 설계된 도면을 실물에 일치시켜서 정보를 제공하기 위함이다. 실물과 도면을 일치시키는 과정을 트래킹(tracking)이라고 한다. 트래킹 과정에서 카메라로 들어온 영상과 도면을 일치시키기 위해서 머신러닝 기법이 사용된다. 이를 통해서 하드웨어로 실물을 비추면 3D 도면이 실물과 겹쳐서 증강된다.



하드웨어 중 테블릿은 카메라가 찍는 실물에 3D 콘텐츠가 증강되도록 한다. 빔 프로 젝터는 대형 작업물에 3D 콘텐츠를 증강하여 작업자의 작업을 돕다. 그 외에도 산업용 카메라 및 홀로렌즈 등 다양한 장비를 활용한다.







디오타의 소개



다쏘시스템은 다양한 산업 분야에 소프트웨어를 제공하고 있다. 다쏘시스템의 디오타(DIOTA)를 활용하면 작업 지시 및 품질 검사에 AR 기술을 활용할 수 있다. 디오타는 콘텐츠를 만드는 디오타 에디터(DIOTA Editor)와 하드웨어에서 AR 콘텐츠를 실행시키는 디오타 플레이어(DIOTA Player)로 구성되어 있다. 콘텐츠 제작자는 PC에서 디오타 에디터를 사용하여 3D 도면으로 작업 표준서와 같은 콘텐츠를 만들 수 있다. 또한 품질검사가 필요한 항목을 지정하여 작업 중 검사를 진행할 수 있도록 구성할 수 있다.



디오타 플레이어는 AR 콘텐츠를 실물에 증강하는 역할을 한다. 태블릿을 활용할 경우 자체 카메라를 활용하며, PC는 산업용 카메라를 활용하여 실물을 비추면 3D 도면이 실물에 증강되어 PC화면으로 확인할 수 있다.







디오타의 주요 기능



트래킹 및 정보 오버레이



트래킹은 실시간으로 카메라에서 특정 실물의 위치를 찾는 소프트웨어 프로세스이다. 이 트래킹 프로세스를 통해 AR에서 오버레이(증강)를 제공하며 제품의 모양, 색상, 윤곽 등을 파악한다. 일반적으로 트래킹은 3D 도면, 실물 카메라 영상, 물체의 모양(모서리 존재유무) 및 조명 밝기와 같은 환경 요소가 고려된다.



디오타는 사용자가 쉽게 트래킹할 수 있도록 탐지(detection) 알고리즘 기반의 트래킹 작업을 수행한다. 그 과정에서 디오타 에디터에서는 트래킹 모델을 3D 도면에서 지정하고, 해당 오브젝트를 메시(mesh)로 분할한다. 디오타 플레이어에서는 머신러닝 알 고리즘을 통해 물체의 모양, 색상, 윤곽을 파악하여 증강하고, 조립 유무를 확인한다.



작업자가 디오타 플레이어를 사용하여 실물을 비추면 소프트웨어 내부적으로 머신러닝 기법으로 트래킹이 수행된다.







디오타에 활용된 머신러닝 기법 소개



머신러닝은 컴퓨터가 데이터로부터 학습할 수 있도록 하는 인공지능의 한 분야로, 최근 다양한 산업에서 변화를 주도하고 있다. 머신러닝에는 분류 모델, 회귀 모델, 클러스터링 모델 등 다양한 모델이 있으며, 이를 통해 클래스 예측, 연속적인 수치 값 예측, 유사 데이터 그룹화 등에 사용된다.



다쏘시스템의 AR 솔루션인 디오타 플레이어는 이러한 머신러닝 원리를 적용하여 산업 현장에서 작업 효율성과 정확성을 높이고 있다. 디오타 플레이어는 카메라로 실물을 비추는 트래킹 작업 후 내부적으로 머신러닝 엔진을 통해 위치 정보를 학습하며, 이를 통해 동적인 제조 환경에서 실물을 실시간으로 추적한다. 디오타는 기존의 프로그래밍 방식과 달리 실물의 위치 또는 환경 변화에 도 유연하게 대응한다. 디오타는 AR 기법으로 다양한 산업 현장의 생산성과 품질을 높이고 있다.







디오타의 활용 사례



디지털 작업지시 가이드



제조업에서 작업지시서는 제품 생산의 필수 요소이다. 시장의 요구사항에 따라 제조 공정 또한 복잡해지고 작업지시서에 포함되는 정보도 증가하고 있다. 이로 인해 작업자는 복잡한 작업지시서를 이해하는 데에 어려움을 겪을 수 있다.



다쏘항공(DASSAULT Aviation)은 디오타를 도입하여 종이 작업지시서에서 디지털 작업지시서로 업무지시 방법을 바꾸었다. 디오타 에디터에서 만든 3D 작업지시서를 디오타 플레이어로 증강시켜 작업자에게 가이드하고 있다. 그 결과 표준화된 공정 절차와 품질의 일관성을 유지하고, 명확한 지침을 내려 작업 효율을 높이고 있다. 정확한 절차를 명시하여 조립 오류와 재작업을 줄이고 있다.







품질 관리 및 검사



제조 공정에서 품질 검사는 중요한 요소 중 하나이다. 모든 공장에서 품질 검사를 수행하고 있지만, 조립 불량 및 조립 누락과 같은 이슈는 종종 발생한다. 이 이슈는 품질 비용(재작업, 리콜 등)으로 연결되며 제조사의 고객 만족도를 감속시킨다.



프랑스 항공부품 회사인 라테코에르(Latecoere)는 디오타 플레이어와 Inspect 기능을 도입하여 브래킷이 누락되는 이슈를 사전에 식별하여 비용을 감소하였다. 디오타 에디터를 사용하여 작업지시 및 품질 검사 콘텐츠를 작성하고 디오타 플레이어를 통해 증강현실을 실행한다. 즉, 디오타는 3D 도면 기반 작업지침서를 지원하고 3D 도면과 비교를 통해 결함이 있는 제품이 다음 공정 또는 고객에게 전달되는 것을 방지한다.



디오타의 품질 관리 및 검사 기능은 작업자가 많은 시간을 할애하여 기존 프로세스의 어려움을 극복할 수 있다. 디오타는 3D 도면과 비교를 통해 자동 품질 검사를 수행할 수 있다. 이 기능을 통해 작업자의 수작업 개입 없이 빠르고 정확하게 품질 검사를 수행하며, 그 결과를 바탕으로 자동 품질 보고서를 생성한다. 또한 Paperless &amp; Traceability 환경을 구현하여 모든 품질 관리 데이터를 디지털로 저장하고 추적할 수 있다.



유지보수



유지보수(MRO)는 제품의 고장난 위치에 따라 작업 지침이 다르며, 다양한 유지보수 작업케이스가 있다. 유지보수 작업지침서에는 표준 작업 가이드에서 요구되는 특정 규칙과 제조사의 요구 사항이 포함된다. 작업자는 작업지침서를 기반으로 수행해야 하지만 텍스트 기반 작업지시서를 이해하는데 어려움이 있다. 사프란 랜딩 시스템즈(Safran Landing Systems)는 디오타를 도입해 유지보수 작업지침서를 단순화하고 작업자가 직관적으로 이해할 수 있도록 하였다.



디오타 에디터를 통해 3D 도면 기반 디지털 작업지침서를 작성하고 필수적으로 고려해야 하는 사항(규제 등)을 포함시킨다. 작업자는 디오타 플레이어를 통해 단순화된 디지털 작업지침서 기반 작업을 수행하게 된다. 이를 통해 초보자부터 전문가까지 작업자의 작업 완성도를 확보할 수 있게 된다.



작업이 완료되었다면, 정확한 위치에 조립이 되었는지 3D 도면과 실물 비교 및 품질검사를 수행하게 된다. 품질 검사를 통해 작 업자는 누락된 작업 및 작업 불량을 파악하고, 품질 이슈를 줄이고 있다.







맺음말



디오타는 혁신적인 AR 기술을 제조업에 적용하여 생산성과 품질을 향상시키는 데에 중요한 역할을 하고 있다. 디오타는 3D 도면 기반 디지털 작업지시 가이드를 통해 제조 공정에서 작업자가 정확하고 효율적으로 작업할 수 있도록 지원한다. 디오타를 도입함으로써 제조 산업의 미래를 모색하고 지속 가능한 성장을 위한 기반을 마련하는 데에 도움이 될 것이다.



[저자소개]



김수훈



다쏘시스템 코리아의 인더스트리 프로세스 컨설턴트로 스마트 매뉴팩처링 팀에서 DELMIA Augmented Experience 제품을 담당하고 있다. AR을 활용한 작업지침서 및 품질검사 영역에 관심이 있으며, 여러 제조 OEM 및 서플라이어와의 프로젝트를 통해 제조 현장의 어려움과 요구사항을 파악하고, 이에 대한 최적의 DELMIA Augmented Experience 솔루션을 제안하고 있다.



출처: 캐드앤그래픽스(https://go.3ds.com/cLM)







[기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈




1편 1D 시뮬레이션을 위한 카티아 다이몰라:&nbsp;https://go.3ds.com/fA2



2편 자동차 산업에서 3DEXPERIENCE CATIA의 활용:&nbsp;https://go.3ds.com/5Jn



3편 제조산업에서 AR 기술의 혁신적 도입 지원하는 디오타: https://go.3ds.com/Xw2



4편 델미아 오르템즈, 효율적이고 정확한 생산 계획 및 스케줄 관리: https://go.3ds.com/sUL



5편 제조 혁신을 위한 MOM 솔루션의 필요성: https://go.3ds.com/32w



6편 모드심을 통한 자동차 B-필러 개념 설계 적용방안 검토: https://go.3ds.com/sF9

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      <![CDATA[ “AI와 버추얼 트윈의 만남”다쏘시스템 &#8211; 미스트랄AI와 파트너십 체결… 3D익스피리언스에 LLM 제공해 고성능 생성형 AI 경험 제공 ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/topics/virtual-experience/mistralai_partnership_llm/</link>
      <guid>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/guid/267058</guid>
      <pubDate>Tue, 16 Jul 2024 00:26:23 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 다쏘시스템과 프랑스 미스트랄AI는 신뢰할 수 있는 환경에서 최첨단 AI의 모든 역량을 산업에 제공하기 위한 파트너십을 체결했다고 발표했다.
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      <![CDATA[ 

양사 파트너십 통해 다쏘시스템 버추얼 트윈 경험, 소버린 클라우드 인프라, 미스트랄AI 대규모 언어 모델(LLM) 결합된 독보적 솔루션 제공



지적 재산을 보호하는 다쏘시스템의 산업 솔루션과 미스트랄AI LLM의 높은 정확성, 반응성, 지속가능성의 활용… 업계 전반 이익 제고




다쏘시스템(https://www.3ds.com/ko/)과 프랑스 미스트랄AI는 신뢰할 수 있는 환경에서 최첨단 AI의 모든 역량을 산업에 제공하기 위한 파트너십을 체결했다고 발표했다.



다쏘시스템은 40년 넘게 제조 산업, 생명 과학 및 헬스케어, 도시 및 지역 분야에서 사람과 기업이 지속가능한 혁신을 실현할 수 있도록 지원해왔다.



생성형 AI 시대에 맞춰 산업은 제품에서 경험과 지속가능성으로 전환해야 하며, 가상 세계를 활용해 현실 세계를 확장하고 개선해야 한다.



미스트랄AI와 같은 거대언어모델(Large Language Models, LLM) 등 최근 AI 기술의 발전으로 전환이 가속하고 있다.



과학적 모델링, 시뮬레이션 및 AI를 결합한 버추얼 트윈은 미래의 노동력을 강화하기 위한 솔루션을 제공하며, 이를 통해 업계 지식과 노하우를 도출하고 산업이 요구하는 신뢰성을 유지하며 지적 재산을 보호할 수 있다.



기업용으로 출시된 라지(Large) 모델을 포함한 미스트랄AI의 LLM은 다쏘시스템의 요구사항에 부합하는 높은 정확성, 반응성 및 지속가능성을 균형있게 제공한다.



따라서 다쏘시스템과 미스트랄AI의 파트너십은 아래와 같은 가치를 시장에 제공하는 것을 목표로 한다.



• 신규 아웃스케일(OUTSCALE) 제품 ‘서비스형 LLM(Large Language Models as a Service, LLMaaS)은 아웃스케일의 소버린 인프라를 활용해 프랑스 국가 사이버 보안기관의 최고 수준의 보안 인증인 섹넘클라우드(SecNumCloud) 등의 보안 및 규정 준수 기준을 적용한 미스트랄AI의 상업용 LLM을 제공한다.



•&nbsp;LLM을 통한 생성형 AI 경험은 수 초 안에 방대한 산업 지식과 노하우를 찾고 탐색해 다쏘시스템을 이용하는 35만 산업 고객의 거대한 데이터 자산의 가치를 높인다. 생성형 AI 경험은 더욱 지속가능한 세계를 위한 산업 변혁에서 결정적 역할을 한다.



아서 멘쉬(Arthur Mensch) 미스트랄AI 설립자 겸 CEO는 &#8220;생성형 인공지능에 있어서 모두를 위한 높은 수준의 성능, 효율성, 보안 및 개인정보 보호를 제공한다는 공동 목표를 갖고 있는 다쏘시스템과 파트너십을 맺게 되어 매우 기쁘다”라며, “다쏘시스템의 소버린 인프라와 산업 솔루션을 활용하여 모두를 위한 최첨단 생성형 AI 활용을 촉진하는 공동의 사명을 수행하고 있다&#8221;고 밝혔다.



플로랑스 휴-오비니(Florence Hu-Aubigny)&nbsp;다쏘시스템&nbsp;R&amp;D&nbsp;부문 수석 부사장은 “다쏘시스템은 AI 기반 버추얼 트윈으로 전 세계 산업을 혁신하는 여정을 계속하고 있다”라며, “이번 미스트랄AI와의 파트너십을 통해 신뢰할 수 있는 생성형 AI 경험을 제공할 수 있게 되었으며, 아웃스케일의 소버린 환경을 통해 과학적 모델링, 시뮬레이션 및 LLM을 아우르는 새로운 조합의 신뢰도 높은 생성형 AI 경험을 선사할 수 있게됐다”라고 말했다. 그는 이어 “이번 파트너십은 AI 기반 산업 등급 솔루션을 위한 강력한 기술 생태계를 구축하겠다는 다쏘시스템의 결의를 보여준다”고 말했다.
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      <![CDATA[ 다쏘시스템, 조선업 친환경 전환 &#8216;버추얼 트윈&#8217;으로 지원 ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/industries/marine-offshore/shipbuilding-green-transition-with-virtualtwin/</link>
      <guid>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/guid/266547</guid>
      <pubDate>Mon, 08 Jul 2024 04:44:44 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 조선업이 지속가능성에 주목하고 있다. 최근 국제해사기구(IMO), 유럽연합(EU)의 환경 규제가 해운업과 조선업의 친환경 전환을 주도해 친환경선박 수주 비중이 커지고 있어서다. 이런 가운데, 가상 공간에 현실과 똑같은 조선 생산 공정을 생성해 시뮬레이션 및 최적화할 수 있는 버추얼 조선소가 해법으로 부상 중이다.
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IMO, 2050년 넷제로 목표…조선업 지속가능성에 주목버추얼트윈서 생산 공정 생성·시뮬레이션·최적화다멘 조선소 그룹·HD현대그룹도 전략적 협업







조선업이 지속가능성에 주목하고 있다. 최근 국제해사기구(IMO), 유럽연합(EU)의 환경 규제가 해운업과 조선업의 친환경 전환을 주도해 친환경선박 수주 비중이 커지고 있어서다. 이런 가운데, 가상 공간에 현실과 똑같은 조선 생산 공정을 생성해 시뮬레이션 및 최적화할 수 있는 버추얼 조선소가 해법으로 부상 중이다.



IMO, 2050년 온실가스 순배출 제로 달성 목표



전 세계 무역의 약 90%가 해상으로 이동하는 상황에서 해운은 전 세계 배출량의 약 3%를 차지한다. 이에 따라 국제해사기구(IMO)는 2050년까지 온실가스 순배출 제로를 달성하고 2030년까지 지속 가능한 연료의 사용을 늘려 업계 전체 에너지 사용량의 10%를 차지하도록 수정된 온실가스(GHG) 전략을 수립했다. 탈탄소화는 전 세계적인 행동을 촉진하고 있다. 일례로 아마존, IKEA, 유니레버와 같은 대형 소매업체들은 2040년까지 탄소 배출이 없는 연료를 사용하는 선박으로만 화물을 운송할 계획이다.



(이미지=다쏘시스템)



청정 운송으로의 전환은 지속 가능한 자재, 대체 연료, 친환경 추진 솔루션, 자동화, 자율 및 원격 제어 선박을 위한 길을 제시하고 있다. 업계는 선박의 설계, 건조, 운영 및 유지보수 방식을 재고해야 하며, 이는 다양하고 복잡한 기술을 성공적으로 개발, 구축 및 통합하는 것을 의미한다. 이는 모든 이해관계자 간의 긴밀한 협업을 통해서만 달성할 수 있다.



이러한 친환경, 무공해 선박을 성공적으로 구현하려면 조선소와 공급업체부터 선주, 항만 운영사, 선급 협회까지 에코시스템의 모든 이해관계자 간의 협업이 시작 단계부터 중요하다.



버추얼 트윈 모델 기반 제조 주목



글로벌 버추얼 트윈 기업 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼은 스마트 조선소를 위한 ‘모델 기반 시스템 엔지니어링(MBSE)’ 접근 방식을 제시하고 있다. 모델 기반 제조는 조선소 운영을 안내하기 위해 제품 및 프로세스의 디지털 모델을 사용하는 방법론이다. 기업은 3D 모델을 사용하여 조선 생산 공정을 생성, 시뮬레이션 및 최적화할 수 있다.모델 기반 접근 방식은 단순히 모델링에 그치는 것이 아니라 다양한 시나리오에 맞게 모델을 개선하고 최적의 형태와 핏으로 경험을 제공한다. 이를 통해 더 효율적인 생산, 오류 감소, 품질 관리 개선으로 이어진다.



다멘 조선소 그룹은 3D익스피리언스 플랫폼을 통해 제품 라이프사이클을 관리하며, 영업·마케팅·디자인·엔지니어링·제조·서비스를 연결된 단일 디지털 환경 내에 통합했다.(사진=다쏘시스템)



스마트 조선소의 모델 기반 접근 방식은 모든 프로젝트 단계에서 리소스 및 운영 관리에 대한 일관되고 통합된 뷰를 제공한다. 또한 엔지니어링, 생산, 공급업체, 선급 협회 등 전체 조선소 생태계를 위한 피드백 루프가 포함돼 있다. 조선소의 전체 생산 프로세스를 제조 운영 관리 솔루션에 통합하는 것은 글로벌 조선소의 최초 적기 인도율을 개선하는 데 핵심적인 역할 한다.



개념 설계 시점의 복잡성을 관리하기 위해 이해관계자는 새로운 기술을 선박 개념에 통합하고 설계를 마무리하기 전에 여러 옵션을 시뮬레이션하고 분석해야 한다. MBSE는 이를 실현하는 데 핵심적인 역할을 한다. 이해관계자는 MBSE 접근 방식을 통해 다양한 상호 의존성을 가진 복잡한 추진 시스템과 같은 다양한 기술의 실현 가능성을 탐색할 수 있으며, 이는 선박을 시스템 시스템으로 이해하는 데 중요한 단계이다.



리드 타임을 단축하고 품질을 유지하면서 설계 및 생산 비용을 절감하기 위해서는 모델 기반 접근 방식이 필요하다. 모델 기반 접근 방식은 에코시스템 전반의 정보를 활용하고 선박의 전체 수명 주기 동안 품질과 일관성을 보장한다. 이를 통해 특수한 하위 시스템에서 작업하는 공급업체와 파트너를 포함한 모든 이해관계자가 선박에 대해 보다 전체적인 관점을 가질 수 있다. 이해관계자는 개념 및 설계 단계부터 제조, 운영 및 유지보수까지 완벽한 추적성을 통해 규제 및 고객 요구 사항을 준수할 수 있다.



다멘 조선소 그룹, 3D 익스프리언스 플랫폼 도입



대표적으로 글로벌 조선 그룹인 다멘 조선소 그룹은 디지털 방식으로 운영을 혁신하기 위해 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼을 도입했다.



다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼은 다멘 조선소에 단일 디지털 환경을 제공한다. 팀은 모든 사업부에서 기존 데이터를 캡처해 재사용하고, 설계 변경 사항을 신속하게 처리하며 높은 반응성으로 설계 변경을 처리하고, 설계 프로세스 초기에 제조를 계획하고, 공급업체와 협업할 수 있게 됐다.



알랭 후아드 다쏘시스템 부사장은 “경쟁력 있는 조선업체는 새로운 시대를 정의하는 첨단 기술을 활용하여 조선업의 새로운 시대를 정의하고 업계에서 우위를 점할 수 있는 방법을 모색해야 한다”며 “3D익스피리언스 플랫폼과 및 산업 솔루션 경험은 조선업의 관행을 혁신해 전략적 목표를 지원한다”고 강조했다.



HD현대그룹도 전략적 협업



국내 조선업도 지속가능한경영을 위해 디지털 트윈을 적극 도입하고 있다. 최근 HD현대그룹은 다쏘시스템과 HD현대중공업 그리고 HD한국조선해양과 버추얼 트윈 기반의 설계-생산 일관화 통합 플랫폼 구축을 위해 전략적 협력을 진행했다. 이를 통해 향후 3사는 버추얼 트윈 기반의 설계-생산 일원화, 생산 효율 향상 및 혁신을 위해 통합 플랫폼을 구축하는 것은 물론, 조선업의 일정 단축과 비용 절감, 고품질을 포함한 높은 건조 효율성 달성을 위해 협업할 예정이다.



양사는 HD현대중공업이 글로벌 리더로서 쌓아온 전문지식과 노하우에 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼 기반 조선해양 솔루션을 접목 함으로써 시너지 효과를 극대화하겠다는 계획이다.



출처: 이데일리 (https://www.edaily.co.kr/News/Read?newsId=01453046638952224&amp;mediaCodeNo=257)
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      <![CDATA[ [인터뷰] 세포부터 UAM까지… &#8220;버추얼 트윈의 폭발력 보여주겠다&#8221; | 스타트업·혁신기업 ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/topics/virtual-experience/virtualtwin-ceo-interview/</link>
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      <pubDate>Fri, 07 Jun 2024 02:02:10 GMT</pubDate>
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정운성 다쏘시스템코리아 대표가상공간서 설계·테스트… 비용 ↓ 품질 ↑자동차·조선 설계·제조 단일 플랫폼으로 통합세포·인간까지 버추얼 트윈으로 암정복 목표&#8220;인공지능·로봇 결합으로 강력한 시너지 기대&#8221;







정운성 다쏘시스템코리아 대표 다쏘시스템코리아 제공



서울 삼성동 아셈타워 3층. 엘리베이터에서 내리자 우주기지를 연상시키는 금속 재질의 출입문이 보였다. 문을 열고 들어서자 대형 모니터가 군데군데 설치된 넓은 공간이 펼쳐졌다. 기업들이 3D 설계·테스트 기술 체험과 시연, 소규모 프로젝트를 할 수 있는 &#8216;3D익스피리언스 이그제큐티브 센터&#8217;다. 다쏘시스템은 2019년 6월 세계 여섯번째, 아시아 최초로 서울에 이 센터를 열었다.



정운성 다쏘시스템코리아 대표는 &#8220;최근 센터를 전면 리모델링해 고객들이 더 쾌적하게 활용할 수 있게 했다&#8221;면서 &#8220;가상현실(VR) 장비와 대형 모니터로 프로젝트 결과를 시연하거나 설계도면을 시뮬레이션해 볼 수도 있다&#8221;고 말했다.



◇3D 가상공간으로 옮긴 현실세계…&#8217;제조의 ABC&#8217; 바꾸는 기업=정 대표는 작년 2월 다쏘시스템코리아 대표를 맡아 산업과 도시, 사람들의 건강과 일상을 바꾸는 일을 이끌고 있다. 1992년 대우자동차 기술연구소에서 사회생활을 시작한 정 대표는 한국후지쯔를 거쳐 2005년부터 20년째 다쏘시스템에 몸담고 있다.



1981년 사업을 시작한 다쏘시스템은 산업 현장의 설계와 제조, 엔지니어링 전 과정을 3D 디자인을 중심으로 바꿔왔다. 기업들은 자동차부터 전투기까지 가상 공간에서 설계하고 디지털 목업을 제작해 시뮬레이션함으로써 개발 기간과 비용을 줄이고 혹시 모를 품질 문제를 예방한다. 플랫폼 위에서 제품 설계·테스트·엔지니어링 관련 조직이 협업함으로써 업무적 단절로 인한 비효율도 피할 수 있다.



다쏘시스템이 제시하는 키워드는 &#8216;버추얼 트윈&#8217;이다. 3D 설계 기반 협업 플랫폼 &#8216;3D익스피리언스 플랫폼&#8217;이 핵심이다. 정 대표는 &#8220;다쏘시스템은 40년 이상 가상 세계를 창조하고 고객이 이 세계에서 작업해 뭔가를 만들고 개선하도록 지원해 왔다&#8221;면서 &#8220;자동차·전기전자·항공기·방산 등 제조산업군에 더해 도시·플랜트·건축 등 인프라와 헬스케어까지 혁신을 돕는다&#8221;고 말했다.



다쏘시스템의 솔루션을 도입해 공기 순환 시뮬레이션과 증강현실 기술을 활용해 바이러스 전파 가능성을 점검하는 프랑스 파리 생루이 병원의 시스템 화면. 다쏘시스템 제공



정 대표는 &#8220;세계 자동차 제조사의 90% 이상이 우리 고객이다. 최근 자동차 기업들은 훨씬 진화된 형태의 인프라를 도입하고 있다. 특히 단절됐던 부서들을 단순히 연계하는 게 아니라 통합하고 있다. 일단 통합과정을 거쳐야 진정한 시너지를 가진 전환이 가능하기 때문&#8221;이라고 말했다.



◇설계·생산 과정을 버추얼 트윈 기반 단일 플랫폼으로 통합=버추얼 트윈은 디지털 트윈에서 한 단계 진화한 개념으로, 물리세계의 특성을 반영해 분자부터 세포, 전투기, 도시 등을 가상공간에서 설계하고 테스트·시뮬레이션·생산함으로써 현실세계의 비효율을 개선하고 문제를 풀도록 돕는다. 대표적인 게 자동차 산업이다.



프랑스 르노의 경우 자동차 개발 기간을 최소화하기 위해 3D 설계, 시뮬레이션, 제품수명주기(PLM) 등을 단일 플랫폼에서 하면서 이를 과감히 클라우드 환경으로 옮겼다. 다쏘시스템의 솔루션을 구독서비스 형태로 쓴다. 독일 BMW, 일본 자동차 기업들도 플랫폼으로 전환하고 있다. 일본 기업들은 플랫폼 상에서 공급사들과 협업·소통한다.



&#8220;전기차·자율차가 등장하면서 자동차는 완전히 새로운 형태의 제품이 됐다. 부품이 수십만개에 달하는 내연자동차에 비해 부품 수는 훨씬 적지만 자율주행 등이 도입되면서 기술적으로는 더 복잡해졌다. 이런 상황에서 경쟁이 심화되니 기업들은 과거 24개월 정도였던 제품 개발 기간을 18개월 이하로 줄이려 한다&#8221;는 정 대표는 &#8220;그러면서도 안전과 내구성, 성능을 만족시켜야 하니 설계 단계부터 과거와 다른 접근을 한다. 설계 과정에서 최대한 모든 문제를 다 검토하고 검증해 문제를 잡아내기 위한 답은 버추얼 트윈&#8221;이라고 밝혔다.



◇조선 제조도 버추얼 트윈…&#8221;실제 세상과의 간극 0이 목표&#8221;=조선 현장에도 버추얼 트윈이 도입되고 있다. HD현대중공업, HD한국조선해양은 다쏘시스템과 버추얼 트윈 기반의 설계·생산 일관화 통합 플랫폼 구축을 추진하고 있다. 설계와 생산을 단일 플랫폼에서 하는 일관 프로세스를 구현, 일정을 단축하고 비용을 줄이면서 건조 효율성을 높이는 게 목표다. 고숙련자들이 점점 나이가 들고 젊은 층은 작업을 꺼리는 조선 현장에 최대한 자동화를 구현하는 게 목표다. 정 대표는 &#8220;자동화를 위해선 사람이 인지하는 정보가 아니라 기계가 인지하는 정보를 줘서 자동화해야 한다. 버추얼 트윈이 필요한 이유&#8221;라고 강조했다.



버추얼 트윈은 기존의 물건을 가상공간에 모사해서 만드는 디지털 트윈과는 차원이 다르다고 정 대표는 강조했다. &#8220;우리가 얘기하는 버추얼 트윈은 기존에 없는 물건을 미리 만들어 봄으로써, 물건이 나왔을 때 발생 가능한 모든 요소를 검토해서 고치는 개념입니다. 이를 위해선 과거에 시도하지 않았던 시스템 엔지니어링 기법을 총동원해서 가상공간에서 모든 위험요소를 잡아내야 합니다.&#8221;



정 대표는 &#8220;플랫폼이란 개념이 낯설었던 2012년부터 다쏘시스템은 시대적으로 앞서서 플랫폼을 얘기했다. 바로 3D 경험 기반의 플랫폼&#8221;이라면서 &#8220;이후 버추얼 트윈의 정확도를 높이고 최적화해 실제 세상과의 간극을 좁혀 왔다. 궁극적 목표는 실제 세상과 버추얼 세상의 간극을 0으로 만드는 것&#8221;이라고 강조했다.



중후장대한 제조현장이 아니더라도 버추얼 트윈의 효용성은 확실하다. 유럽 최대 스킨케어 브랜드 클라랑스는 제조 운영관리와 업무에 다쏘시스템의 버추얼 트윈 플랫폼을 도입, 종이 없는 업무 환경으로 전환하고 생산능력과 품질을 관리하고 있다. 스포츠 브랜드 아레나는 다쏘시스템 3D익스피리언스 웍스를 활용, 버추얼 트윈에서 실시간 정보와 피드백을 주고받으며 협업해 제작, 테스트, 최적화 작업을 하고 있다. 이를 통해 수경 시제품 제작 주기가 70% 줄었다.



3D 구강 스캐너 기업 메디트는 3D익스피리언스 플랫폼 기반 PLM시스템을 구축했다. 제품 설계, 테스트, 생산 과정을 유기적으로 연결하는 플랫폼을 도입해 경쟁력을 높였다. 동서식품은 포장 규격 데이터에 대한 이력 확인·관리를 체계화했다.



인프라 영역에서는 강원 영월군과 &#8216;버추얼 트윈 기반 도시 플랫폼 조성&#8217;에 협력하고 있다. 지역 활성화와 도시재생을 위해 건설, 관광, 스마트시티를 연계한 시도를 하고 있다. 영월군 봉래산 정상부에 위치한 별마로 천문대 주변과 동강 등을 연계한 &#8216;봉래산 명소화 프로젝트&#8217;에 버추얼 트윈을 적용할 예정이다. 올해부터 2년간 영월군 스마트시티화도 추진한다. 기업들이 급변하는 기술을 산업현장에 효과적으로 적용할 수 있도록 컨설팅도 강화하고 있다. PwC컨설팅과 전략적 제휴를 맺고 솔루션·컨설팅·시스템 구축을 연계하는 협업에 나섰다.



◇분자·사람·장기도 &#8216;버추얼 트윈&#8217;=기계부터 시작한 버추얼 트윈은 분자를 포함한 나노 영역까지 넓혔다. 바이오로도 확장했다. 정 대표는 &#8220;분자 단위로 가고 휴먼 버추얼 트윈도 구현하고 있다. 가상 심장을 만드는 것도 그 일환&#8221;이라고 밝혔다.



특히 최근 하루가 다르게 발전하는 인공지능(AI) 기술이 접목돼 &#8216;버추얼 트윈+AI&#8217;의 폭발적인 시너지가 기대된다. AI가 물리적 세상과 만나 로봇 산업에서 꽃을 피우고, 제조현장과 일상에서 사람과 로봇, AI가 어우러지려면 물리적 세상과 디지털 세상 간의 오차가 없어야 한다. 실제로 국내외 제조기업과 AI기업들은 휴머노이드 로봇을 제조현장에 투입해 사람과 협업하는 모델을 그리고 있다.



정 대표는 버추얼 트윈과 로봇이 밀접한 연관 관계를 갖고 있다고 말했다. 그는 &#8220;이미 로봇 제조사들과 협업하고 있다. 로봇이 제조현장에 투입되려면 안전과 정확성을 확보해야 하는데, 현장에 투입되기 전에 똑같이 가상 환경을 꾸며서 제대로 작동하는지, 위험요소는 없는지를 미리 확인하고 문제점을 해소하는 것&#8221;이라고 밝혔다.



다쏘시스템의 &#8216;델미아&#8217;가 로보틱스 분야에 주로 적용된다. 3D 데이터를 기반으로 가상공간에서 생산라인을 설계하고 시뮬레이션함으로써 사람과 여러 대의 로봇이 안전하게 협업하도록 뒷받침한다.



지난 2월 11~14일(현지시간) 미국 텍사스주 댈러스에서 열린 다쏘시스템의 연례행사 &#8216;3D익스피리언스 월드 2024&#8217; 기간에 댈러스 포트워스 공항에 설치된 전광판에서 &#8216;3D익스피리언스 월드 2024&#8217; 광고가 표시되고 있다. 다쏘시스템코리아 제공



◇&#8221;블랙박스 같은 AI는 No…ILM으로 고품질 답 주겠다&#8221;=정 대표는 특히 생성형 AI가 급속도로 발전하면서 버추얼 트윈을 통해 만들어지는 가상세계의 정확도가 빠르게 높아질 것을 내다봤다. 다만 다쏘시스템은 데이터의 신뢰성과 출처가 분명하지 않은, &#8216;블랙박스&#8217; 같은 AI가 아니라 고객이 축적한 데이터에서 출발한다는 점에서 차별점이 있다고 밝혔다.



정 대표는 &#8220;최근 생성형 AI에 대한 비전과 목표를 세우고 많은 투자를 하고 있다. 우리의 지향점은 분명하다&#8221;면서 &#8220;기업 내에 축적된 데이터를 학습해서, 과거의 문제와 경험, 정보를 바탕으로 최적의 제품을 만들도록 가이드해 주는 것&#8221;이라고 말했다. 이어 &#8220;중요한 것은 모순되거나 윤리적 문제가 없는, 품질이 확보된 정보를 주는 것&#8221;이라면서 &#8220;다쏘는 대형언어모델(LLM)이 아니라 산업언어모델(ILM)이란 용어를 쓰는데, 산업현장에서 필요로 하는 고품질의 답을 주는 AI&#8221;이라고 밝혔다.



3D 모델링과 시뮬레이션을 통합한 최적 값 산출, 형상 최적화를 통한 무게 최소화 등에도 AI가 쓰인다. 최적의 3D 형상을 추천하고 유사한 형상을 찾아주는 기능도 갖췄다.



임상연구 데이터 솔루션 기업 메디데이터를 인수한 데 이어 의학·바이오 영역에 버추얼 트윈과 AI를 확산하는 시도도 이어가고 있다. 올 초 미국 라스베이거스에서 열린 &#8216;CES 2024&#8217;에서 AI를 활용한 인체 버추얼 트윈을 선보였다. 가상세계에 심장, 뇌, 폐, 장, 눈 등을 구현하고, 개인화된 버추얼 트윈이 음식 섭취와 운동 방법을 제안하는 모습도 보여줬다.



&#8220;자동차든, 기계든 결국 소비자인 사람이 어떻게 재미나고 안전하게 경험하게 하느냐를 고려해야 한다. 다쏘시스템이 바이오 기술을 다루는 것은 그런 점에서 자연스러운 일&#8221;이라는 정 대표는 &#8220;다쏘시스템이 세운 바이오 분야 단기 목표는 암 정복에 기여하는 것&#8221;이라고 했다. 심장, 뇌, 혈관, 신경계를 시작으로 버추얼 휴먼을 구현하고 제약사의 임상시험을 지원하는 것이 그 맥락이다.



◇K-제조산업과 함께 성장…&#8221;제조혁신·인재양성 기여 계속할 것&#8221;=다쏘시스템은 국내에 2만2000여개 고객을 두고 그 중 약 2만개가 중견·중소기업이다. 우리나라 제조산업과 함께 성장해온 대표적 기업이다. 정 대표는 &#8220;앞으로도 글로벌에서 쌓은 경험과 사례를 바탕으로 국내 제조업의 혁신과 지속 가능성을 뒷받침하는 게 우리의 사명&#8221;이라고 말했다.



300명에 달하는 직원들이 행복한 회사를 만드는 것도 스스로에게 부여한 과제다. &#8220;회사의 공간도 중요한 만큼 사무실 인테리어도 직원들의 의견을 수렴해서 새로 했다&#8221;며 &#8220;직원들이 긴장감 속에서도 행복을 느낄 수 있도록 돕는 여러 방안을 모색하고 있다&#8221;고 했다. 인하대, 창원대, 고려대 등과 협력해 인재양성을 돕고 있다는 정 대표는 &#8220;미래 인재 양성을 위해 더 많이 기여할 부분을 찾겠다&#8221;고 말했다. 안경애기자 naturean@dt.co.kr



출처: 디지털타임스 (https://www.dt.co.kr/contents.html?article_no=2024060602109931650001&amp;ref=naver#google_vignette)
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      <![CDATA[ [기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈 (2) ]]>
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      <pubDate>Tue, 04 Jun 2024 05:56:22 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 3DEXPERIENCE CATIA는 플랫폼 기반의 차세대 CAD로서, 버추얼 트윈(virtual twin)을 구축하고 활용하기 위해 필수적인 다쏘시스템의 솔루션이다. 최근 급변하는 자동차 산업의 시장 환경 변화는 지속적인 기업 성장의 도전 요소이며, 이에 따른 기업의 대응 전략 및 제품 개발 방향의 변화가 요구된다.
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자동차 산업에서 3DEXPERIENCE CATIA의 활용



3DEXPERIENCE CATIA는 플랫폼 기반의 차세대 CAD로서, 버추얼 트윈(virtual twin)을 구축하고 활용하기 위해 필수적인 다쏘시스템의 솔루션이다. 최근 급변하는 자동차 산업의 시장 환경 변화는 지속적인 기업 성장의 도전 요소이며, 이에 따른 기업의 대응 전략 및 제품 개발 방향의 변화가 요구된다.이번 호에서는 자동차 산업에서 당면한 과제를 살펴보고, 이를 해결하기 위한 3DEXPERIENCE CATIA의 신기술에 대해서 살펴본다.







자동차 산업의 당면 과제



전기/커넥티드/자율주행차



친환경차의 시장 비중이 확대됨에 따라 신규 플레이어와의 경쟁이 심화되고, 전장 및 소프트웨어의 고도화에 따른 개발 복잡성이 증가하고 있다. 이에 대응하기 위해서는 시스템간 통합 및 추적성이 요구된다.



새로운 고객 경험



새로운 비즈니스 모델 및 신규 시장/고객 세그먼트의 확장이 발생하고 있다. 또한 비대면 고객 서비스 및 채널이 증가하고 있다. 고객 경험에 대한 선행 검증이 요구된다.



품질/비용/규제



자동차 환경 규제 기준이 지속적으로 강화되고 있다. 전세계적으로 리콜 수가 급증하였으며 생존을 위한 수익성 확보가 필요하다.



디지털 전환(digital transformation)



디지털 역량에 대한 강화가 요구되며, 데이터 기반 의사결정에 대한 필요성이 증가하고 있다. 조직의 유연한 개발 환경 및 업무 효율 향상을 위해 클라우드의 도입이 가속화되고 있다. 따라서 미래지향적인 제품 개발을 위해서 현재의 엔지니어링 환경의 혁신적인 변화가 요구되고 있으며, 카티아 또한 이러한 시장 요구사항의 해결을 위해 발맞추어 발전해오고 있다.



3DEXPERIENCE는 글로벌 OEM과의 경험을 통해 자동차 산업에 특화된 베스트 프랙티스를 축적하였으며, 이를 통해 프로세스 기반의 솔루션을 제공한다. 많은 OEM 및 공급사(supplier)에서 3DEXPERIENCE를 활용하고 있으며, 데 팍토(de facto, 사실상) 표준으로서 입지를 공고히 하고 있다. 특히 주목할 점은 많은 OEM 및 부품사에서 클라우드로의 전환을 통해 미래 기술의 기반을 마련하고 있다는 것이다.







카티아 모델링 기술의 발전 방향



과거 3D CAD 솔루션의 기능과 사용성은 스펙에 따라 정확히 모델링할 수 있고 설계 효율을 높이기 위한 템플릿(template) 기반 설계를 지원하는 정도에 그쳤다. 하지만, 현재는 설계자가 미쳐 고려하지 못했던 부분도 지원해 주기 위해 생성형 설계(generative design)라는 개념이 등장하여 급부상하고 있다. 이는 모델링과 시뮬레이션을 접목시킨 MODSIM(모드심)이라는 새로운 방법론 및 기능으로 발전했다. 곧 다가올 미래에는 설계자의 개발 의도를 파악하여 사전에 가이드를 제공하는 생성형AI(generative AI) 기술이 본격적으로 상용화될 예정이다.







이러한 기술 변화에 따른 차세대 CAD의 핵심 요소를 세 가지로 분석하면 다음과 같다.



플랫폼 기반 설계 협업 효율성 향상







기존의 CAD는 데이터가 파일 형태로 저장되고, PLM(제품 수명주기 관리) 혹은 PDM(제품 데이터 관리)과 연계하여 관리되는 형태가 일반적이었다. 그러나 3DEXPERIENCE CATIA는 데이터를 서버에 중앙집중 관리하는 플랫폼 형태로 변화하였다. 플랫폼은 모든 유저를 단일 데이터에 디지털로 연결시켜주는 역할을 하기 때문에, 파일이라는 개념을 없애고 모든 데이터를 서버에 관리함으로써 모든 유저가 동일한 최신 모델을 참조할 수 있도록 한다. 또한 데이터 관리 체계가 단순화되어 설계자가 주의해서 관리해야 할 요소(링크, 파일 경로, 품번, 버전 관리 등)가 줄어들고, 휴먼 에러를 대폭 감소시킬 수 있다. 협업 측면에서는 설계 전체 기간을 크게 단축시킬 수 있다는 중요한 장점이 있다. ‘실시간 동시 협업 설계’라는 기존에 상상하지 못했던 작업 방식이 가능해지며, 빠르게 설계 완성도를 높일 수 있다.



생성형 설계 / MODSIM







설계 작업을 할 때, 우리는 대개 이전에 보통 해 오던 방식이나 형상으로 설계하는 것에 익숙하다. 하지만 앞으로 CAD가 나아가는 방향은 설계자가 직접 일일이 피처 기반의 모델링을 하지 않아도, 주어진 조건 내 최적의 형상을 자동으로 만들어주는 방향성으로 나아가고 있다. 그렇기 때문에 기존에는 “이 형상이 설계 조건에 부합한가”를 질문하였다면, 앞으로는 “이 설계 조건에 가장 적합한 형상은 무엇인가”를 질문하게 될 것이다.



MODSIM의 대표적인 방법인 형상 최적화는 다음과 같은 방식으로 진행된다.







① 설계자가 기능적인 요구사항을 정의한다. 주변 부품과의 인터페이스나 디자인 영역 등을 정의하고 하중, 경계조건을 설정한다. 다양한 구속 조건 및 KPI를 설정해주고 나면, 카티아에 자동으로 조건에 부합하는 콘셉트 형상이 생성된다.② 이 형상이 기능적인 요건을 만족하는지 구조해석을 통해서 검증한다. 가장 최적의 형상이 나올 때까지 ①과 ②의 과정을 반복한다.③ 최종적으로 각각의 제조 방법에 맞는 형상으로 상세설계를 수행한다.







이러한 과정은 중량 관리 또는 환경 규제 대응을 위한 전과정평가(LCA : Life Cycle Assessment)까지도 연계하여 활용 가능하다.



AI를 활용한 엔지니어링 혁신



자동차 산업에서의 설계 AI는 단순히 챗지피티(ChatGPT)와 같이 기존에 있던 도구를 접목시킨 형태로 만족되어서는 안된다. 카티아는 각 산업군의 당면과제를 해결하고 새로운 차원의 효율을 높일 수 있도록 하는 산업 특화 생성형 AI 솔루션을 상용화하기 위해 준비 중에 있다. 기존에 없던 ‘Text-to-3D’ 기반의 설계 자동화가 대표적이다.







AI의 구현은 당연하게도 기술 자체만이 중요한 것은 아니다. 모델 버전 관리와 데이터 무결성 보장이 필수이므로, 데이터 거버넌스의 측면의 통합이 먼저 선행될 때 실현 가능하다. 카티아는 플랫폼의 단일 데이터를 활용하므로 이러한 이점을 극대화시킬 수 있다.또한 설계 의도 및 노하우가 반영되어야 하고 실제 제품의 성능 조건과 품질을 만족해야 하기 때문에, 인풋 데이터에 대한 다양한 고려가 필요하다. 이를 위해선 정형/비정형 데이터에 대한 학습이 중요시된다. 3DEXPERIENCE CATIA는 전체 제품 수명주기 전반에 걸친 플랫폼 기반의 협업 환경 위에서 구동된다. 따라서 전체 데이터 구조를 이해하고 분석하는데 특화되어 있다.



3DEXPERIENCE CATIA는 자동차 산업의 지속 가능한 경쟁력 확보에 필수 역할을 수행하고 있다. 이는 단순한 기능 향상을 넘어서 업계 전반의 디지털 변환을 촉진하고, 고도화된 엔지니어링 솔루션을 제공함으로써 혁신의 매개체로 작용하고 있다. 이를 통해 자동차 산업이 시장 요구와 환경 규제에 효과적으로 대응하도록 지원한다.




우리의 엔지니어링 프로세스를 최적화할 수 있는 단 하나의 방법은 디지털로 생각하고, 연결된 작업을 하며 통합된 단일 환경의 데이터를 활용하는 것입니다. BMW 그룹에 있어서 3DEXPERIENCE는 이러한 접근을 지원하고 우리의 프로세스에서 더 높은 수준의 품질을 달성하는 데 도움이 될 것입니다.
 Julien Hohenstein 부사장, BMW 그룹 R&amp;D¹







[저자소개]



최윤정



다쏘시스템코리아의 인더스트리 프로세스 컨설턴트로 디자인&amp;엔지니어링 팀에서 3DEXPERIENCE CATIA 제품을 담당하고 있다. 자동차 산업을 위한 고급 서피스 모델링 및 가상 검증 영역에 관심을 가지고 있으며, 자동차 OEM 및 부품사와 프로젝트를 수행하며 현업의 어려움을 파악하고 3DEXPERIENCE CATIA 기반의 솔루션을 제안하고 있다.



출처: 캐드앤그래픽스(https://go.3ds.com/OaG)







[기술 칼럼] 산업 디지털 전환을 위한 버추얼 트윈




1편 1D 시뮬레이션을 위한 카티아 다이몰라:&nbsp;https://go.3ds.com/fA2



2편 자동차 산업에서 3DEXPERIENCE CATIA의 활용:&nbsp;https://go.3ds.com/5Jn



3편 제조산업에서 AR 기술의 혁신적 도입 지원하는 디오타: https://go.3ds.com/Xw2



4편 델미아 오르템즈, 효율적이고 정확한 생산 계획 및 스케줄 관리: https://go.3ds.com/sUL



5편 제조 혁신을 위한 MOM 솔루션의 필요성: https://go.3ds.com/32w



6편 모드심을 통한 자동차 B-필러 개념 설계 적용방안 검토: https://go.3ds.com/sF9

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