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      <![CDATA[ 다쏘시스템, ‘디오타’ 통합으로 ‘버추얼 트윈 익스피리언스’ 완성 ]]>
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      <pubDate>Sun, 18 Aug 2024 23:31:37 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 버추얼 트윈은 현실 세계 외에 가상 세계를 만들어 현실의 문제를 가상에서 시뮬레이션해 현실에 적용하는 기술로, 이 개념은 아폴로 13호에서 처음 등장했다.
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      <![CDATA[ 

제조·운영에 AR·현장제어 기술 지원



생산 조립·품질 관리 효과 극대화












*디오타(DIOTA)는 DELMIA Augmented Experience로 리브랜딩 되었습니다.



[데이터넷] 버추얼 트윈은 현실 세계 외에 가상 세계를 만들어 현실의 문제를 가상에서 시뮬레이션해 현실에 적용하는 기술로, 이 개념은 아폴로 13호에서 처음 등장했다. 당시 기술자들은 달로 향하는 동일한 아폴로를 만들어 문제가 생길 때마다 조종사가 연락을 하고, 만들어 둔 똑같은 환경에서 테스트를 한 다음 실제 아폴로에서 문제를 해결하는 방식을 채택했다.



컴퓨터 산업이 많은 발전을 이룬 후 이러한 트윈을 컴퓨터상에서 가상으로&nbsp;만든 후 실제 세계에 적용할 수 있게 됐다. 이렇게 현실 세계의 문제를 컴퓨터&nbsp;시뮬레이션을 통해&nbsp;답을 찾는 것이다.



다쏘시스템의 플랫폼은 버추얼 트윈을 이용해 실제 생산 공장을 구현해 설계를 한다. 모든 설계는 3D 모델 등의 모델링 기반이기 때문에 MBSE(Model Based System Engineering), 모델 기반 시스템 엔지니어링이라고 부른다.



버추얼 트윈을 활용하는 시스템 엔지니어들은 하나의 시스템 모델을 기반으로 설계를 진행하며 실제 생산 중이거나 준비 중인 현장에서 발생하는 다양한 데이터를 최대한 활용하게 된다. 데이터 기반 분석을 통해 좋은 툴과 우수한 기능을 개발 및 설계해 이에 맞춰 생산을 진행하고 문제가 발생하면 다시 모델 기반으로 돌아가 문제를 해결하고 운영할 수 있다. 이처럼 다쏘시스템은 버추얼 트윈 기본 개념을 적용해 설계와 생산 사이의 유기적인 연결과 운영을 지원한다.



다만 기존에는 설계를 버추얼로 시뮬레이션하고 생산에 도입한 후, 생산 중에 발생하는 데이터가 다시 설계 단계로 연결되는 루프가 매끄럽게 이어지지 않았다. 버추얼 트윈이 완성되기 위해서는 해당 부분이 채워져 생산 측 데이터가 설계에 피드백을 주는 폐쇄 루프(Closed Loop)가 만들어져야 하는데 다쏘시스템은 ‘디오타(Diota)’ 인수를 통해 이러한 문제를 해결하며 버추얼 트윈의 마지막 퍼즐을 맞출 수 있게 됐다.



산업용 AR 소프트웨어 ‘디오타’



디오타는 제조·운영을 위한 조립 지원과 품질관리 소프트웨어 솔루션 개발 기업으로 산업용 AR 관련 소프트웨어를 공급하고 있다. AR은 현존하는 대상에 정보를 덮어씌우듯 기존 데이터를 증강시키는 기술로, 컴퓨터 내에 머무는 VR 툴은 앞이 막혀 있지만 AR 툴은 시야 확보가 필요해 앞이 개방돼 있다.



생산 현장에서 트레이닝까지는 컴퓨터 내에서만 모든 작업을 하더라도 실제 업무에 돌입해 여러 공구나 작업자가 있는 환경에서는 컴퓨터 내의 데이터나 작업 지시서 등을 현실에 증강시키는 AR이 VR 기술 보다 원활하게 작업을 뒷받침한다. 디오타는 이러한 작업을 돕는 솔루션이다.



또한 손쉽게 버튼 하나로 R&amp;D 단계에 생산 현장과 상황을 보고하며 폐쇄 루프를 완성할 수 있다. 생산·필드 데이터를 디지털 데이터로 다시 옮겨주는 부분을 디오타가 채우게 되는데 이를 위해서는 다음과 같은 세 가지 요소가 필요하다.



1. 사용자 3D 활용 역량: 3D를 원활하게 활용해 실제 현장과 설계 간 증강이 어떻게 됐는지 등을 판단할 수 있는 역량 필요2. AI/ML 등 최첨단 기술 접목: AI/ML을 접목한 솔루션 목표3. 리포트 기능: 현장 데이터를 빠짐없이, 손쉽게 리포팅할 수 있는 기능 필요



디오타는 장기적으로 이러한 세 가지 요소를 모두 충족시킴으로써 다쏘시스템의 버추얼 트윈을 한층 고도화할 것으로 예상된다.







디오타 구성



디오타는 AR 솔루션이기 때문에 사용자가 콘텐츠를 생성하기도 한다. 작업 지시서 등이 콘텐츠에 포함되며, 이를 실행하는 방식이다. 이러한 콘텐츠 생성에는 소프트웨어와 컴퓨터가 활용된다.



실제 실행 시에는 관련 장비가 필요하다. 태블릿이 일반적으로 사용되고 프로젝션, 스마트 글라스와 같은 웨어러블 기기 등도 활용된다.



콘텐츠는 주로 작업 지시서를 작성하는 생산 기획 분야 담당자가 생성한다. 현장 직원들은 이미 생성된 데이터를 기반으로 작업을 수행하기 때문에 이러한 콘텐츠는 최대한 간단하고, 준비 작업을 최소화하는 방향으로 설계돼야 한다.



현장 직원들이 다양한 장비를 활용하고, 생산 기획 또는 플래닝을 하는 팀이라면 디오타를 활용해 각 장비에 적합한 데이터를 구현할 수 있다. 다쏘시스템은 현재 디오타를 독립적으로 공급하고 있지만 버추얼 트윈을 완성된 개념으로 가져가려면 생산 현장과 설계 단계에서 끊김 없이 오고갈 수 있어야 하는데 디오타가 이를 충족시킨다고 보면 된다.



이처럼 디오타가 합류하면서 캐드를 이용해 설계를 하고, ‘델미아(DELMIA)’를 이용해 작업 지시서를 만들고, 컴포저 기능을 이용해 디오타로 실제 작업을 수행한 후 리포팅이 설계 단으로 돌아오는 폐쇄 루프가 마무리된다. 이러한 전반적인 작업을 MES(Manufacturing Execution System) 툴인 델미아의 ‘아프리소(Apriso)’가 진행한다. 아프리소는 디오타의 모든 데이터를 취합·관리해 다쏘시스템 3D익스피리언스 플랫폼에 공유하는 형태로 내년부터 정식 버전으로 운영될 예정이다.



국내에서는 MES에 글로벌 라이선스를 잘 사용하지 않는다. 아프리소와 연동하면 자동으로 루프가 돌아가도록 설계돼 있기 때문이다. 아프리소를 사용하지 않는 기업에는 디오타와 쉽게 연결할 수 있는 모듈을 제공할 계획이다.



이후에도 커스터마이징이 필요할 수는 있지만 인터페이스를 통해 디오타 관리 프로그램의 한 부분인 모듈로 제공될 예정이다. 고객이 MES를 보유하지 않은 경우, 아프리소를 함께 사용함으로써 디오타 모듈을 클릭만 하면 보고서 등의 정보가 제공되는 시스템을 경험할 수 있다.



다쏘시스템 MES 강화



기본적으로 MES는 모든 기업에서 사용하는 시스템이다. 그러나 정상적인 MES인지, PoP(Point of Production)인지에 대한 구분은 필요하다. 단순히 인터페이스 역할을 하는 PoP은 실제 생산과 직접적인 연관이 없지만 MES는 생산과 관련된 기능을 제공한다.



대부분의 국내 기업들은 MES를 보유하고 있다. 따라서 다쏘시스템이 버추얼 트윈 익스피리언스 구현을 위해 고객을 설득하려 할 때, 이미 MES를 보유 중이라면 독립적으로 제품만 판매해야 한다. 하지만 내년에는 소형 모듈을 추가해 엔터프라이즈 레벨에서 크로스 루핑(Cross Looping) 방식을 제공하는 방향으로 전환될 예정이다.



이에 내년에는 다쏘시스템이 공급하는 솔루션은 디오타를 통해 버추얼 트윈의 비어 있는 공간을 완성하는 시나리오가 포함되게 된다. 또한 현장 AR도 도입돼 실제 데이터와 VR이 상호작용하는 기능도 제공된다.



지금까지 솔루션은 가상과 현실이 분리돼 각기 별도로 처리됐고, 도면 출력 등의 작업은 가상 환경에서 이뤄졌다. 그리고 생산 공장에서 작업 지시서 등이 모니터로 출력되면 작업자는 해당 지시서를 보고 조립 작업을 수행해 가상과 현실 간의 연결이 끊어지기도 했다.



이렇듯 모니터까지가 가상 환경이며, 실제로 작업자가 공구를 사용해 조립 작업을 하는 부분은 현실이다. 이 사이에는 어떠한 링크도 없이 완전히 분리된 상태였으나 디오타는 가상과 현실 환경을 결합해 AR로 일으킨다. 이에 실제 데이터와 캐드 같은 가상 데이터가 결합되며 접점이 형성된다.







디오타 활용 영역



현재 디오타 제품과 다쏘시스템의 버추얼 트윈 익스피리언스 사이에는 약간의 차이가 있기 때문에 수정작업이 진행 중에 있다.



디오타는 작업자들이 생산 현장에서 다쏘시스템 솔루션을 활용해 작업을 효율화할 수 있도록 지원한다. 디오타는 작업자들이 작업 지시서 없이도 부품을 조립할 수 있게 도움을 주고, 시선을 통해 실시간으로 작업 내용을 제공한다. 이를 통해 작업자는 단순 반복적인 과정에 대한 지시서를 보지 않아도 되며, 경험을 통해 조립을 수행할 수 있다.



디오타는 모든 생산 현장에서 사용돼야 하는 것은 아니다. ROI 관점에서 볼 때, 이미 익숙하고 반복적인 과정에 대해서는 디오타를 적용하지 않는 것이 효과적일 수도 있다. 또한 새로운 작업자 교육이 필요하거나 휴먼 에러가 발생할 가능성이 있는 경우에도 디오타의 활용 여부를 고려해야 한다.



디오타의 주요 활용 분야 중 하나는 복잡한 제조 과정이다. 예를 들면 항공과 우주 산업과 같은 분야에서 많은 고객들이 디오타를 사용하고 있다. 크고 복잡한 제조 과정에서 도면 검토와 조립 지원 등의 기능을 제공해 생산성과 품질 검사에 도움이 되기 때문이다.



디오타의 사용 목적은 크게 두 가지다. 첫째는 조립 과정을 개선해 작업자들에게 도움을 주는 것으로, 조립 작업을 지원하며 품질을 점검하고 조립이 제대로 됐는지, 결함이 있는지 등의 품질 검사를 수행해 생산 조립 부문에 혜택을 제공한다. 둘째는 디오타의 결과는 R&amp;D에 보고돼 활용되는데 아프리소를 통해 크로스 루프가 완성되고, 디오타를 통해 버추얼 트윈 익스피리언스 구현의 마지막 퍼즐이 맞춰진다.



내년부터는 디오타를 통해 버추얼 트윈 기반 시뮬레이션 구현과 크로스 루프 기능을 다쏘시스템의 아프리소와 결합해 만나볼 수 있다. 이를 통해 엔터프라이즈 레벨에서 보다 큰 규모로 향상된 버추얼 트윈 익스피리언스를 제공해 생산 조립 분야와 품질 관리 측면에 다양한 혜택이 기대된다.



출처 : 데이터넷(https://www.datanet.co.kr/news/articleView.html?idxno=188788)
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      <![CDATA[ Meet Your Virtual Twin @ CATIA User Day 2024 ]]>
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      <pubDate>Thu, 21 Mar 2024 00:52:16 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 직접 AR 콘텐츠를 만들고 내 눈 앞에 증강현실(Augmented Reality)로 만들어 보세요!
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      <![CDATA[ 




직접 AR 콘텐츠를 만들고 내 눈 앞에 증강현실(Augmented Reality)로 만들어 보세요!



복잡한 제조 과정을 AR로 구현하는 DELMIA Augmented Experience는 첨단 비전 트래킹 기술을 활용하여 디지털 엔지니어링 모델을 현실 세계에서 실시간으로 인식하고, 작업환경에 시각적으로 구현합니다. 최첨단 증강현실 기술을 활용하여 엔지니어링 데이터를 실제와 연결된 진정한 버추얼 트윈 경험을 직접 체험해보세요!



핸즈온 세션 신청하기




본 핸즈온 세션은 별도의 사전 신청을 해 주신 분들을 대상으로 진행됩니다.



20분 간의 데모 제작, 10분 간의 AR 구현으로 진행됩니다.



세션 당 수용 인원이 한정적이므로 선착순 마감 될 수 있습니다.












DELMIA Augmented Experience 핸즈온 @ CATIA User Day 2024는 어떻게 진행되나요?



본 핸즈온 세션은 총 30분 간 ① 증강현실(AR) 콘텐츠 생성 ② Tracking 학습 ③ 증강현실(AR) 실행의 순서로 진행됩니다. 다쏘시스템 전문 기술 컨설턴트와 함께 최첨단 증강현실 기술을 활용하여 엔지니어링 데이터를 현실 세계와 연결하는 버추얼 트윈 경험을 해 보실 수 있습니다.



① 증강현실(AR) 콘텐츠 생성



실제 플로어 현장을 가정하여, 현실에 투사할 직접 증강현실(AR) 콘텐츠를 직접 만듭니다.




SMG 파일 저장부터 Tracking view 생성, Tracking model 정의 및 적용, View에 Tracking model 할당, 작업지시 정보 기입 후 신규 프로젝트 Publish까지의 과정을 배워봅니다.








② Tracking 학습



머신러닝을 기반으로 모델을 학습시킵니다.




Tracking Learning 활성화를 통해 Tracking model의 학습 반복을 확인합니다. 








③ &nbsp;증강현실(AR) 실행



직접 만든 증강현실(AR) 콘텐츠를 현실에 투사해보며 엔지니어링 데이터와 실제 작업 환경을 비교하고 검증합니다.




작업완료 후 증강현실(AR) 콘텐츠를 통해 3D model과 실물 비교, 설계 데이터 치수와 현물 비교 후 품질 리포트 생성까지 마무리합니다.








DELMIA Augmented Experience, 무엇인가요?



DELMIA AUGMENTED EXPERIENCE DIOTA는 가상 세계와 현실 세계 사이에 존재하는 격차를 줄여 실질적으로 인터랙티브한 연결성을 확보하는 혁신적인 증강현실(AR) 기술입니다. 가상 환경과 현실의 구체적인 연결을 통해 High Quality의 Performance를 이룰 수 있는 솔루션을 제공합니다.







자재 입고부터 생산 현장까지, 전반적인 제조 환경에서 DELMIA AUGMENTED EXPERIENCE를 활용할 수 있습니다.







DELMIA AUGMENTED EXPERIENCE DIOTA가 무엇인지 궁금하다면?



▶ DELMIA AUGMENTED EXPERIENCE이란? https://www.3ds.com/ko/products/delmia/augmented-experience



▶ 혁신적인 산업용 AR 솔루션 DELMIA AUGMENTED EXPERIENCE 소개 영상




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      <![CDATA[ [DELMIA QUINTIQ] 더 강력한 최적화- anytime, anywhere ]]>
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      <pubDate>Sun, 17 Dec 2023 23:23:10 GMT</pubDate>
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DELMIA QUINTIQ Optimization



비즈니스 세계의 증가하는 속도와 복잡성을 따라잡기 위해서는 공급망 계획 및 최적화 솔루션이 혁신의 최첨단에 있어야 합니다. 어떤 기기에서든 보다 우수하고 스마트한 계획을 구축할 수 있도록 설계된 DELMIA Quintiq의 기능과 이점을 알아보십시오.



비즈니스가 진화함에 따라 도전 과제도 변화합니다. 적합한 공급망 계획 및 최적화 솔루션은 최신 능력을 제공하여 최상의 성능을 보장합니다.



DELMIA Quintiq은 일정한 기반을 지키면서 지속적으로 업데이트를 출시하며 새로운 기술을 통합하여 고객이 더 나은 계획을 구축하고 더 스마트하게 관리할 수 있도록 지원합니다.







향상된 최적화, 신속한 업그레이드



DELMIA Quintiq의 핵심은 항상 세계 기록을 깨뜨린 최적화 엔진이었습니다. 이 엔진은 모든 구현을 주도하며 고객이 독특한 비즈니스 도전 과제에 가장 적합한 계획을 빠르게 구축할 수 있도록 배경에서 실행됩니다.



1. 분산 최적화



최강의 기계라 할지라도 처리 능력에는 한계가 있습니다. 일반적으로 계획 기간 동안 발생하는 변경 사항의 속도와 양에 대응할 수 없기 때문입니다. 이로 인해 시간이 지남에 따라 계획의 품질과 정확성이 저하됩니다. 기계의 한계로 인해 예기치 않은 장애 발생 시 회복하기가 어려워 민첩성을 상실하게 됩니다.



이 때 분산 최적화가 등장합니다. DELMIA Quintiq은 계산 능력을 여러 대의 기계에 분산시킵니다. 축적된 데이터는 작은 데이터 세트로 분할되어 각각의 기계에 할당되어 빠른 최적화를 수행합니다. 그 후, 전체적인 개선을 적용할 마스터 데이터 세트로 통합됩니다. 이러한 연속적이고 반복적인 과정을 통해 옵티마이저는 단일 기계에서 수행하는 것보다 훨씬 정확하고 빠르게 심층적인 과제를 해결할 수 있습니다.







2. Optimization as a service



대규모이고 복잡한 계획 도전 과제를 해결하기 위해서는 증가된 최적화 파워가 필수적입니다. 그러나 덜 까다로운 과제에는 완전한 기계 스택을 배치할 필요가 없습니다. 이제 고객은 DELMIA Quintiq의 최적화 서비스 기능(optimization as a service)을 선택할 수 있습니다.



이를 통해 필요할 때 필요한 파워를 제공받을 수 있으며, 자사 시설에서 기계를 호스팅하거나 하드웨어를 투자하거나 전문 인력을 유지할 필요가 없습니다. 이 서비스는 DELMIA Quintiq 최적화를 실행하기 위해 구축된 고유 아키텍처에서 호스팅되며, 최신 연구 및 개발 전문 기술의 지원을 받습니다.



3. 셀프 튜닝 최적화



DELMIA Quintiq 솔루션 내 알고리즘은 각 최적화 프로세스가 시작되기 전에 딱 맞게 조정되어야 하는 매개변수를 갖고 있습니다. 또한 프로세스가 실행되는 동안 계속 조정되어야 합니다. DELMIA Quintiq은 알고리즘 매개변수가 전문가의 필요 없이 자동으로 지속적으로 조정됩니다. 최적화 프로그램은 과거 데이터를 분석하고 검색 중에 매개변수를 조정하여 검색 결과에 따라 매개변수를 조정합니다. 이 독특한 기능은 DELMIA Quintiq이 계속해서 세계 기록을 깨고 고객들에게 중요한 이익을 제공하는 데 있어서 핵심 역할을 합니다.



4. 빠르고 쉬운 업그레이드



DELMIA Quintiq의 핵심 가치 중 하나는 각 고객의 고유한 요구 사항에 맞게 맞춤형 솔루션을 제공할 수 있다는 능력입니다. 비즈니스마다 동일한 것은 없기 때문에, 우리는 각 DELMIA Quintiq 구현을 고객의 목표, 규칙 및 제약 조건에 맞게 구성합니다. 그러나 이러한 맞춤 설정에는 단점도 있습니다. 소프트웨어의 새로운 개선 및 제품 기능을 구현하는 것이 어려울 수 있습니다.



이 문제를 해결하기 위해 DELMIA Quintiq은 라이브러리 업그레이드 기능을 도입했습니다. 이 기능을 사용하면 표준 DELMIA Quintiq 제품이 라이브러리에 위치하며, 고유한 고객별 구성은 확장으로 처리됩니다. 새로운 제품 기능과 개선 사항이 출시되면, 해당 기능들은 제품 라이브러리에 추가되어 확장은 그대로 유지됩니다. 이것은 고객에게 어떤 의미가 있을까요? 프로젝트 기간이 짧아지고, DELMIA Quintiq 전문가의 공수가 줄어들며, 항상 DELMIA Quintiq의 최신 및 최고의 기능을 사용할 수 있도록 보장받을 수 있습니다.



5. 지속적인 통합



Delmia Quintiq은 지속적인 통합을 지원합니다. 지속적인 통합은 소프트웨어 개발자들의 코드 변경을 자동으로 통합하여 품질을 유지한 상태에서 소프트웨어를 배포하는 것입니다. 개발자가 소프트웨어를 업데이트하고 개선 작업을 완료하면 지속 통합 프레임워크는 새로운 빌드 버전의 소프트웨어에서 자동 테스트를 실행합니다. 발생하는 모든 문제나 문제점은 자동으로 식별되어 개발자에게 바로 보고되어 즉시 수정됩니다. 또한 고객은 소프트웨어의 빌드 상태 개요를 얻을 수 있습니다. 지속적인 통합은 업그레이드의 소프트웨어 개발 시간을 단축시키고 업그레이드 후 버그 발생 가능성을 감소시킵니다.



속도는 오늘날 빠른 비즈니스 현실에서 매우 중요합니다. 몇 일간의 시간은 너무 오랜 시간 간격으로 여겨지며, 매분 또는 매초마다 절약되는 시간은 경쟁 상대에 비해 얻는 이점입니다. 다국적 조직에서 계획을 전파하는 가장 빠른 방법은 온라인입니다.



DELMIA Quintiq은 웹 앱과 Dassault Systèmes의 3DEXPERIENCE® 플랫폼 통합으로 뛰어난 접근성과 기능성을 제공합니다. 여러분의 계획은 항상 온라인으로 어디서나 사용할 수 있습니다.



6. 언제 어디서나 모든 컴퓨터에서 액세스 가능



DELMIA Quintiq 소프트웨어는 사용자 경험에 초점을 맞춘 현대적인 새로운 인터페이스로 구성된 웹 애플리케이션을 포함하고 있습니다. 이로써 사용자들은 어떤 웹 브라우저에서든 즉시 DELMIA Quintiq에 액세스하여 자유롭고 유연하게 작업할 수 있습니다.







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      <![CDATA[ [DELMIA ORTEMS] Customer references ]]>
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      <pubDate>Sun, 17 Dec 2023 23:19:58 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 
DELMIA Ortems | Customer references







DELMIA Ortems는 산업 기업의 생산 프로세스 관리에 적용되며, IT 시스템과의 동기화를 통해 기업의 여러 시스템간 연결을 보장합니다.







이 솔루션은 항공우주, 자동차, 생활용품, 제약 등 다양한 산업 분야에서 사용되며, 전 세계 60개국 이상에서 16,000명 이상의 사용자가 DELMIA Ortems를 활용하여 생산 계획을 빠르고 쉽게 수립하고 있습니다.



어떤 고객들이 DELMIA Ortems를 도입하여 사용하고 있는지 고객 사례를 알아보겠습니다.



1. Customer reference | NOVARES







2. Customer reference | 3B Fiber







3. Customer reference | 국내 자동차 부품 공급사 A







더 많은 고객 사례가 궁금하시다면 링크를 클릭하여 자세히 알아보세요.



▶️자세히 알아보기:&nbsp;https://go.3ds.com/UzB












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      <![CDATA[ [DELMIA QUINTIQ] Workforce Planner ]]>
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      <pubDate>Thu, 13 Jul 2023 00:22:25 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ DELMIA Quintiq Workforce Planner   항공 교통 관제 분야에서 직원 계획의 증가하는 복잡성 대처 항공 교통 관제 분야의 인력 계획은 항상 어려운 과제였습니다. 날로 증가하는 법률, 인력 계약, 변동하는 트래픽 양, 숙련된 컨트롤러 부족 등으로
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      <![CDATA[ 
DELMIA Quintiq Workforce Planner



항공 교통 관제 분야에서 직원 계획의 증가하는 복잡성 대처



항공 교통 관제 분야의 인력 계획은 항상 어려운 과제였습니다. 날로 증가하는 법률, 인력 계약, 변동하는 트래픽 양, 숙련된 컨트롤러 부족 등으로 인해 업무가 더욱 어려워지고 있습니다.



스프레드시트와 컴퓨터화된 알고리즘이 도움이 될 수 있지만 일반적으로 심각한 제한이 있습니다. 어제의 스케줄링 방법은 더 이상 급변하는 업계의 요구를 충족시키지 못합니다. 오늘날 직원 계획은 귀찮은 작업이 아니라 전략적 도구로 간주됩니다. 직원 계획을 위한 고급 솔루션의 필수 요구사항을 경영진의 관점에서 검토할 필요가 있습니다.



기업은 끊임없이 변화하는 세상에서 더 강력한 비즈니스 통제력을 발휘해야 합니다. 주요 성과 지표(KPI)를 기반으로 구축된 계획 시스템에 대해 논의해야 합니다. 즉, 경영진이 비즈니스 모델의 변화에 따라 성과의 균형을 조정하고 미세 조정할 수 있도록 지원하는 시스템으로, 조직을 보다 잘 파악하기 위한 것입니다.



이 과정에서 복잡성의 원인이 되는 요인을 살펴보고, 완전히 자동화된 솔루션이 제한적일 수 있는 이유를 살펴보고, 실행 가능한 솔루션을 달성하기 위한 전략을 살펴봅니다.







New horizons



진정으로 효과적인 시스템은 장기적인 전략, 중기적인 전술 및 작업 기반 운영이라는 세 가지 계획 범위를 해결해야 합니다.



일부 소규모 ANSP는 기존 솔루션을 사용하여 장기적인 계획을 수용할 수 있지만, 효율적인 로스터링, 이동 스케줄링, 이벤트 관리 및 디스패치와 같은 복잡한 작업을 처리할 수 있는 더 나은 방법을 모색해야 합니다.



장기 계획



장기적인 계획은 계절적 차이, 휴일 기간 등과 같은 주기적인 요인을 고려해야 하지만 축구 경기, 종교 축제, 주요 훈련 등과 같은 비행 교통에 영향을 미칠 수 있는 이벤트를 포함해야 합니다.



정말 효과적인 관리 도구가 되기 위해서는 장기적인 계획 솔루션이 시나리오 관리 what-if 시나리오도 제공해야 합니다. 예를 들어, 자체 교육 시설을 갖춘 대규모 ANSP는 ‘훈련 학교 합격률이 증가하면 어떻게 되는가?’와 ‘정년 연령 변화에 따른 영향은 무엇인가?’와 같은 것들을 탐구하고자 할 수 있습니다.



또한 장기적인 계획 솔루션은 비즈니스 규칙, 노동 규정 및 KPI와 같은 요소를 포함한 지식 관리 기능을 포함해야 합니다.







중기계획 및 로스터링



장기적인 계획이 수립되면, 통합 시스템은 개인을 특정 요일과 교대 시간에 할당할 수 있어야 합니다. 일부 목표는 필수 사항일 수도 있고, 다른 목표는 직원 간에 공정하게 근무한 시간 또는 야간 교대 근무 횟수를 분산시키는 것과 같이 보다 목표 중심적일 수도 있습니다.



많은 ANSP는 주기적인 로스터를 채택하고 있으며, 이는 조직마다 상당히 다릅니다. 일부는 주, 월 또는 특수 주기를 하나 이상 가집니다. 특수 주기에는 특정 요일에 수행할 수 있는 교대조 유형이 포함될 수 있습니다. 이러한 주기 내의 옵션은 종종 기본적인 로스터링 도구로 작업해야 하는 제약으로 인해 제한됩니다.



일반적으로, 일단 게시되면, 휴가, 교대 근무 전환, 심층 선호도 등의 요청을 수용하기 위해 명부를 여러 번 수정해야 합니다. 여기가 혼돈이 시작되는 곳입니다. 분명히, 로스터가 발표되기 전에 직원 선호도를 고려하는 것이 훨씬 더 합리적입니다. 직원 동기 부여에 더 효과적이고 기획자를 위한 재작업이 훨씬 적습니다.







작업 기반 및 운영 계획



로스터에는 그날의 정확한 인원수가 제공되지만, 그들이 어떤 분야에서 일할 것인지는 여전히 결정할 필요가 있습니다. 소규모 ANSP에서는 감독자가 이 작업을 수행하는 경우가 많습니다. 더 큰 조직, 또는 복잡한 부문 또는 직원 부문 자격을 갖춘 조직에서는 계획 시스템 자체가 할당할 수 있어야 합니다. ANSP는 시스템이 하루 또는 그 이상의 날짜에 대해 자동으로 리소스를 할당하는 접근 방식을 채택하기를 원할 수 있습니다. 완전히 자동화된 접근 방식의 유연성을 인식하는 다른 사람들은 시스템이 계획자가 할당을 선택할 수 있도록 필요한 모든 정보를 제공하는 ‘의사결정 지원’ 솔루션을 선호할 수 있습니다.



컨트롤러가 매일 여러 섹터에서 작업하는 경우 특히 그 필요성이 강하며, 휴식 시간을 수용해야 하는 복잡성이 가중됩니다.



ANSP는 또한 비행 변경이나 기상 조건, 즉 실시간 교란 처리와 같은 것에 대응하여 낮 동안의 작업 할당을 다시 계획해야 합니다. 노크온 효과는 트래픽 흐름에 맞춰 ATCO 수를 조정하고 안전 규정을 준수하기 위해 컨트롤러를 섹터에 재배치해야 할 필요가 있습니다. 컨트롤러에 특정 섹터에 대한 라이센스 집합이 제한되어 있는 경우 이는 더욱 복잡해집니다.







더 높은 수준의 계획 시스템 도입: 진정한 고급 계획 시스템 채택



어떤 두 조직이 있을 때 그들 간에는 많은 유사점이 있습니다. 하지만, 세부적인 부분에서 차이가 있습니다. 각각은 고유한 특징과 작업 방식을 가지고 있습니다. 법률은 나라별로 다르며, 노동 제한은 나라 내에서도 지역별로 다를 수 있습니다.



ANSPs가 항상 독특한 것은 전략과 성과의 조율, 그리고 지속적으로 조정해야 하는 지역 조건을 수용하는 필요성입니다.



전략과의 조율: 어떤 KPI를 추구하고 좋은 계획이란 무엇인지 알아야 합니다.



어떤 조직에서는 인력을 최대한 활용하는 것이 목적일 수 있고, 다른 조직에서는 조합 제한을 준수하면서 업무 부하를 균형 있게 분배하는 것이 우선일 수 있습니다.



인생은 복잡하기 때문에 보통은 각각 가중치가 다른 여러 목적이 있을 것입니다.



또한, 실제 세계에서는 가중치와 목적이 시간이 지남에 따라 변할 수 있습니다. 그래서 어떤 고급 계획 솔루션은 한 계획이 다른 계획보다 얼마나 더 많은 혜택을 제공하는지를 관리자가 평가할 때 지원할 수 있어야 하며, 전체적인 회사 목표와의 조율을 테스트하는 능력을 제공해야 합니다. 계획 변경이 단기적 혜택과/또는 전략적 혜택을 모두 제공했는지 빠르게 확인할 수 있어야 합니다. 실제로는, 체크 및 밸런스 KPI가 있을 수 있습니다. 예를 들어, 인력 활용을 위한 KPI 집합(근무 가능한 근무 시간 대비 근무한 시간 및 급여 등)과 각 직원에게 할당된 업무의 변동을 측정하는 밸런스 KPI 등이 있을 수 있습니다. 이러한 경우 대시보드 형태의 표시가 매우 유용합니다. 대시보드는 변경 사항이 최상의 혜택 조합을 제공했는지 즉시 운영자에게 알리며, 휴가 요청에 동의하는 등 변경을 가하는 비용도 강조할 수 있습니다.



여러 개의 가능성이 있는 목표가 있는 경우, 이들에 가중치를 부여하고 전체 계획의 전반적인 품질을 결정하는 추가적인 KPI를 할당할 수 있습니다.



직원 선호도 이해 및 수용하기



ATCOs가 매우 비싸고 부족한 자원이기 때문에 ANSP에게는 직원을 유치하고 유지하는 것이 핵심 과제입니다. 변수는 복잡하지 않지만, 그들이 경쟁하는 방식은 복잡합니다. 추상적으로 직원의 선호를 수용하는 것은 그리 어렵지 않지만, 실제 인생에서는 직원의 질병, 휴가 일정에 영향을 미치는 사항의 변화 및 다른 일정의 방해와 같은 새로운 수준의 복잡성이 도입됩니다.



직원 포털은 직원이 자신의 선호를 업데이트하고 일회성 요청을 제출할 수 있기 때문에 매우 중요한 도구가 될 수 있습니다. 직원들은 권한을 느끼며, 관리 프로세스는 단순화됩니다.







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      <![CDATA[ [DELMIA ORTEMS] Synchronized Requirements Planner(SRP)의 이해 ]]>
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      <pubDate>Wed, 05 Jul 2023 23:03:00 GMT</pubDate>
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1. Synchronized Requirements Planner(SRP)의 이해
DELMIA Ortems의 Synchronized Requirements Planner는 모든 BOM (Bill of Materials) 수준에서 JIT (Just-in-Time) 수요 및 제조 통합을 가능하게 하는 재료 흐름 및 Capacity동기화 시스템을 제공하여 재고 계획과 제조 용량을 최적화하는 데 도움을 줍니다.



Synchronized Requirements Planner는 다단계 BOM 접근 방식을 사용하여 원자재에서 반제품 및 완제품으로의 구매 및 작업 지시를 동기화하여 일정에 대한 재고와 사용 가능한 원자재와 관련된 제약 조건을 설정합니다. 이는 DELMIA Ortems Production Scheduler 및 DELMIA Ortems Manufacturing Planner와 함께 작동하여 부하를 균형잡고 흐름 라인을 가속화하기 위해 반제품 및 완제품 작업 지시 사이에 링크를 생성함으로써 계획 수정 및 WO 생성의 편의성을 제공합니다.



SRP는 다음과 같은 기능을 제공합니다.




Advanced MRP Optimization
o 유한용량기반 MRP 계산
o 재고, 안전재고 수준 최적화
o MRP 계산 기반 WO 생성



Multilevel synchronization constraints
o 로트 사이징 및 네팅 규칙
o BOM기반 동기화로 WO간 연결성 확보
o 재고 수준을 고려한 최적화된 로트 할당




2. SRP 적용 시 기대효과




적정 재고 최적화를 통해 재고 비용 감소



WO간 연결성 확보로 생산 계획 수정 용이



BOM기반 동기화된 WO간 Link를 통해 생산 계획 전체 흐름 가시성 확보



자재와 생산 작업 동기화로 불필요한 버퍼 감소 및 생산성 향상



생산 계획 수정 시 영향을 받는 후행 작업 파악 용이




3. Synchronized Requirements Planner Demo





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      <![CDATA[ [DELMIA QUINTIQ] Logistics Planner ]]>
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      <pubDate>Wed, 28 Jun 2023 22:40:39 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ DELMIA Quintiq Logistics Planner   입출고 물류의 복잡성에 대한 계획 공급 업체에서 제품이 진열대에 이르는 여정은 유통기한이 있는 제품을 다루는 식료품 소매 업계에서 특히 복잡합니다. 아울러 크로스 도킹, 다중 온도 트레일러 요구사항, 도크
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DELMIA Quintiq Logistics Planner



입출고 물류의 복잡성에 대한 계획



공급 업체에서 제품이 진열대에 이르는 여정은 유통기한이 있는 제품을 다루는 식료품 소매 업계에서 특히 복잡합니다.



아울러 크로스 도킹, 다중 온도 트레일러 요구사항, 도크 및 차선 계획을 모두 포함하는 입출고 물류 계획은 쉽게 해결하기 어렵습니다.



하지만 모든 문제를 한번에 종합적으로 고려하여 해결해야 진정으로 최적화된 결과를 얻을 수 있습니다.







여러분의 생산 시설에서는 특수 제작 업체에서 원자재를 받아들입니다. 프랑스의 육류 가공 라인에서는 냉동 및 신선한 고기가, 독일의 농장에서는 요구르트, 소성 우유, 계란 및 신선한 우유가, 벨기에의 밀가루 공장에서는 귀리, 기장 및 전곡이 나옵니다. 음식 유통을 계획할 때 고려해야 할 다양한 식품 안전 규정과 상품의 유통기한 외에도 물류 복잡성을 다루어야 합니다.



생산 시설에서는 10개의 도크와 20개의 차선이 있습니다. 하루 종일 다양한 시간에 많은 트럭이 제품을 픽업하고 내리기 위해 오지만, 여러분은 계획 시스템을 사용하여 트레일러를 도크에 스케줄하고 팔레트를 차선에 할당하여 임박한 혼란을 빠르게 해소합니다.



제품은 각각 다른 시간대 내에 다른 상품을 수령하는 다양한 매장으로 유입됩니다. 여러분은 아이스크림을 위한 냉동 칸, 신선한 고기와 유제품을 위한 냉장 칸, 과일과 채소를 위한 12~16°C 칸, 그리고 곡물과 냉장하지 않은 계란을 위한 상온 칸이 필요한 다양한 칸 온도를 고려해야 합니다.



다음으로, 효율성과 비용 절감 기회를 찾습니다. 물류 선박을 운영하고 유지하는 비용은 높기 때문에 여러분은 운행 횟수를 줄이는 것부터 시작합니다. end to end 공급망 투명성을 지원하는 여러분의 물류 계획 시스템을 사용하여 동일한 장소로 향하는 다양한 상품을 하나의 트레일러에 결합합니다.



시스템의 다중 온도 트레일러(MTTs) 최적화 기능을 통해 여러분의 트레일러는 단일 적재로 냉동, 냉장 및 상온 제품을 보관하는 다양한 칸을 가질 수 있습니다.



시스템 내 옵티마이저는 MTTs(다중 온도 트레일러)가 최적화되어 운행 거리와 비용을 최소화하면서 배송 시간 창에 맞추어 다른 제약 조건들을 충족시킵니다. 생성된 계획은 정차 수, 트레일러 유형 및 사용 가능한 도크와 차선조차 고려합니다. 모든 것이 시간에 맞추어 로딩되며 혼잡을 피할 수 있습니다.



계획의 복잡성을 해결하는 올인원 솔루션



소매 산업은 다양한 제품들을 포함하고 있기 때문에 물류 계획에 복잡성을 더합니다. 크로스 도킹은 끝없는 제품 유형을 고려해야 합니다. 네트워크 내 위치의 수를 고려하면 더 큰 과제가 됩니다.



신선한 제품은 운송을 위해 냉장 칸을 필요로 하고, 냉동 제품은 냉동 온도가 필요합니다. 트레일러가 도크에 접근하기 직전에 로딩 작업이 계획되어야 합니다. 스케줄링은 뒤쪽으로 로딩되는 트럭의 로딩 및 언로딩을 위한 순서도 포함해야 합니다. 로딩 및 언로딩 작업은 병목 현상을 피하고 모든 배송이 제 시간에 이루어지도록 최적의 계획이 필요합니다.



계획 시스템은 리프트게이트가 필요한 트레일러와 같은 필수적인 성질들에 대한 가시성이 필요합니다. 창고 및 배송 장소의 도크와 차선이 리프트게이트를 수용할 수 있는지 확인해야 합니다.



Quintiq Logistics Planner는 물류 계획을 위한 전체적인 해결책을 소매업자들에게 제공합니다. 이는 상업적으로 유효한 다양한 능력들을 기본적으로 제공하고, 비즈니스에 100% 적합한 구성으로 설정할 수 있도록 설계되어 있습니다.



Logistics Planner는 크로스 도킹, 다중 온도 트레일러(MTT) 최적화 및 도크 &amp; 차선 계획의 세 가지 방식으로 당신의 작업 복잡성을 제어하는 데 도움을 줍니다. 각각을 자세히 살펴보겠습니다.



크로스 도킹







소매 가치사슬에서 크로스 도킹의 한 대표적인 예시는 다른 공급자로부터의 인바운드 선적을 혼합된 제품 팔레트로 결합하고, 제품들이 먼저 창고에 보관되지 않고 고객에게 바로 배송되도록 하는 것입니다.



일반적인 계획 시스템은 수동적으로 크로스 도킹 계획을 설정해야 하는 것이 일반적입니다. Quintiq Logistics Planner는 주소/지역 및 제품 유형에 따라 크로스 도킹 규칙을 설정할 수 있는 기능을 제공합니다. Logistics Planner는 설정된 규칙에 따라 선적을 자동으로 분할하여 계획 프로세스를 더욱 효율적으로 하며, 플래너의 시간을 절약합니다.



예를 들어, S1, S2, S3 세 공급자가 두 개의 배송 센터 (DC1, DC2)를 공급하고 두 개의 고객 (A, B)에 서비스를 제공할 때, 크로스 도킹을 통해 고객에게 발송 속도를 높일 수 있습니다. 만약 고객 A가 달걀과 소고기를 주문하는 경우, 각각 S1 및 S3에서 유래하는 이 인바운드 제품들은 고객이 DC1보다 DC2에 더 가까우므로 DC1에서 크로스 도킹을 하도록 규칙을 입력할 수 있습니다.



크로스 도킹은 다음과 같은 이점을 가져옵니다.




제품이 창고에서 다루어지지 않기 때문에 인건비를 줄일 수 있습니다.



제품이 공급자로부터 고객에게 전달되는 시간이 줄어들어 고객 만족도를 향상시킵니다.



제품이 창고 저장 공간을 절약할 수 있습니다.




다중 온도 트레일러(MTT) 최적화



다중 구획 계획을 사용하면 트레일러 공간이 최적화되므로 모든 크기의 화물에 대해 계획을 세울 수 있습니다. 또한 다른 온도의 제품을 하나의 트레일러에 혼합해서 운반할 수 있습니다. 여러분의 차량은 더 이상 건조, 냉장 또는 냉동 제품만을 운송하는 것으로 제한되지 않습니다. 예를 들어, 냉동 제품이 트레일러 공간의 60%만 차지한다면 나머지 공간을 건조 및 냉장 제품을 운반하는 데 사용할 수 있습니다. 제품 적재를 최대화하면 자산 활용도가 높아지며 빈 주행 거리를 줄일 수 있습니다.



실행 가능한 최적의 트레일러 구성은 냉장 연쇄 무결성이 유지될 수 있도록 합니다. 냉동식품은 엔진에 가까운 가장 강한 냉각이 되는 앞 칸에 먼저 적재됩니다. 이 부분은 닫히고 다른 구획은 냉장 및 상온 제품으로 채워집니다.



온도 무결성은 배송 경로 및 트레일러 구획의 언로딩 순서를 조정하여 상온 제품이 냉동/냉장 제품보다 먼저 언로딩되도록 유지됩니다.







도크 및 차선 계획



유통 센터는 일반적으로 하루 수천 건의 주문을 처리하는 20~30개의 차선과 약 10개의 도크를 가지고 있습니다. 최적의 계획 없이 적재 및 언로딩은 빠르게 혼돈으로 이어질 수 있습니다. 배정할 파렛트, 도크 및 차선이 있습니다. 목표는 용량 문제 및 도크 간 충돌로 인한 할당되지 않은 여행을 최소화하는 것이며, 이를 위해서는 고정 차선 계획에서 변동하는 수요와 공급에 더 유연하게 대처하는 동적 차선 계획으로의 전환이 필요할 수 있습니다.



만약 많은 트럭들이 동시에 도착하고 수용할 만큼 충분한 도크가 없다면, 일부 트럭들은 순서를 기다려야 할 것입니다. 이러한 지연은 계속해서 증가할 수 있습니다. 또한, 동시에 많은 주문이 차선에서 준비될 경우 차선 부족이 발생할 수 있습니다. 이는 일부 주문이 차선에 배치되기 전에 기다려야 함을 의미합니다.



도크 및 차선 계획은 유통 센터 외부 활동 계획에도 영향을 미칩니다. 출발지 경로를 위한 트레일러 정차 시리즈를 만들기 위해 운송은 계획됩니다. 적재 및 언로딩 병목 현상은 지연이 여행 일정에 영향을 미치기 때문에 최고의 운송 계획조차 무효화됩니다. Logistics Planner는 공급망 전체에 대한 시야를 가지고 있어 차선이 점유되고 트레일러가 도킹을 기다려야 하는 경우를 제한함으로써 트레일러 및 차선 유지 기간을 감소시킵니다. 트레일러가 도크할 때 바로 픽업 준비가 되어 있으면 트레일러는 억류 비용이 발생하지 않습니다.



공급망이 더 복잡할수록 특히 식품 유통에서 이익 마진이 낮기 때문에 최적화가 더욱 중요합니다. 올바른 결정은 수익성과 지속 가능한 비즈니스 또는 손실 사이의 차이를 만들 수 있습니다. 최적화 기술로 구동되는 강력하고 최적화된 계획 시스템은 운영의 모든 고유 요구 사항과 제약 조건을 고려하여 최상의 계획을 생성하면서 플래너가 소프트 지식에 기반하여 조정할 수 있도록 도와줍니다.



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      <![CDATA[ [DELMIA QUINTIQ] 생산 계획 및 스케쥴링 ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ko/brands/delmia/delmia-quintiq-scheduling/</link>
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      <pubDate>Thu, 15 Jun 2023 00:07:34 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ DELMIA QUINTIQ Scheduling   복잡성 최적화 생산 프로세스와 일정은 더욱 복잡해졌습니다. 기술 혁신은 제품의 복잡성을 증가시키고 맞춤화에 대한 소비자 수요를 증가시켰습니다. 프로세스가 가장 복잡할 때 최상의 솔루션이 필요합니다. 다양한 주문을 제때
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DELMIA QUINTIQ Scheduling



복잡성 최적화



생산 프로세스와 일정은 더욱 복잡해졌습니다. 기술 혁신은 제품의 복잡성을 증가시키고 맞춤화에 대한 소비자 수요를 증가시켰습니다. 프로세스가 가장 복잡할 때 최상의 솔루션이 필요합니다. 다양한 주문을 제때 이행하고 수익을 극대화하는 데 필요한 민첩성, 정확성 및 효율성을 제공할 수 있는 복잡한 환경에서 번창하는 솔루션이 필요합니다.



스케줄러



병목 현상, 엄격한 순차적 처리 요구 사항, 예측 변동성 및 다가오는 자재 만료 날짜는 공정 일정을 복잡하게 만드는 요인 중 일부에 불과합니다. 운영 당일에는 예기치 못한 중단이 발생합니다. 예를 들어 납기가 빠른 새 주문은 추후 납품으로 밀려나고, 기계가 고장나며, 자재 부족으로 생산의 핵심 단계가 중단됩니다.



이 복잡성의 그물 안에서 여러분은 단순함을 추구합니다. 당신은 당신의 계획자들이 엄격한 만큼 유연한 일정을 세울 수 있도록 지원하는 스케줄링 플랫폼이 필요합니다. 스케줄링 플랫폼은 아래와 같은 일을 합니다.




병목 현상이 발생하는 리소스를 최대한 활용하고 실현 가능한 스케줄 생성



스케줄링된 작업 및 KPI에 대한 시스템 다운타임의 영향 최소화



운영 중단이 발생할 때 신속하게 조정(예: 리소스 부족 또는 긴급 오더)



자재 부족을 신속하게 파악하고 수정하여 스케줄에 미치는 영향을 최소화




좋은 계획 결정은 생산성과 수익성을 높입니다. 당신의 계획자들이 올바른 계획을 세우도록 도와주는 솔루션이 있습니까?



생산성, 실적 및 수익을 위한 최적화된 스케줄링



엄격한 제약에 묶여 있는 생산 프로세스와 자재 흐름에는 여러 제약을 처리할 수 있을 만큼 견고하면서도 중단 상황에 적응할 수 있을 만큼 민첩한 시스템이 필요합니다. DELMIA Quintiq Scheduler는 계획자가 다양한 생산 시나리오를 시각화하여 생산 매개 변수가 아무리 복잡하거나 엄격하더라도 최적화된 수요 중심 일정을 만들 수 있도록 지원합니다. Scheduler는 다음과 같은 기능을 지원합니다.



최적화된 스케줄링



올바른 리소스에서 올바른 순서로 워크오더를 스케줄 하는 것은 생산의 설정 및 전환 비용을 절감하는 데 중요합니다. DELMIA Quintiq Scheduler는 스케줄링 프로세스를 최적화하여 병목 현상을 완화하고 생산 수익을 개선하는 동시에 모든 주문이 제시간에 완료되도록 합니다. 아울러 잦은 재최적화를 통해 최신 이벤트에 대응할 수 있고 부분 최적화를 통해 재최적화 시 전체 계획을 변경하지 않아도 됩니다.







자재 할당



스케줄러를 사용하면 고객 주문을 원자재와 일치시키고 자재 할당을 최적화할 수 있습니다. 생산 라인을 예약하는 동안 자재의 가용성을 쉽게 확인하고 기존 재고를 사용할지 아니면 새 물량을 주문할지 결정할 수 있습니다.



스마트 배치



고객 주문이 최적의 생산 사양과 일치하는 경우는 거의 없습니다. 올바른 주문 조합은 재료 사용을 최적화하고 낭비를 줄입니다. 이 솔루션의 스마트 배치 기능을 통해 계획자는 최고 수준의 생산 효율성을 유지하면서 낭비와 비용을 최소화하는 방식으로 주문을 결합할 수 있습니다. 배치 프로세스를 간소화하고 효율성을 높임으로써 비용 절감, 생산성 향상 및 최적의 수율을 기대할 수 있습니다.



KPI 모니터링



KPI를 추적하고 싶으십니까? 스케줄러는 납품 실적, 생산 리드 타임, 재고 수준 및 처리량을 포함한 다양한 KPI를 실시간으로 추적합니다. 계획자는 단일 계획 결정의 영향 또는 결정이 제공 성과, 재고 수준 및 생산성에 미치는 종합적인 영향을 분석할 수 있습니다. 계획자는 매일 계획하고 일정을 잡는 과정에서 언제든지 KPI 분석을 할 수 있습니다.







완벽한 데이터 통합



주문, 가용 리소스 및 예정된 중단에 대한 데이터를 Quintiq Scheduler로 가져옵니다. 데이터 업데이트도 솔루션에 반영됩니다. 이렇게 하면 작업장에서 일정이 실행되기 전에 정보가 가장 정확하고 완전하게 유지됩니다.



서로 다른 계획 수준 간의 통합



비즈니스 목표를 달성하려면 모든 수준에서 계획을 조정해야 합니다. 스케줄러의 통합 기능을 통해 운영 계획을 상위 수준의 계획에 맞출 수 있습니다. 결과는? 경영진이 설정한 목표를 더욱 엄격하게 준수함으로써 용량 활용률을 높이고, 운영 효율성을 높이며, KPI를 보다 효과적으로 이행할 수 있습니다.



What-if 시나리오



스케줄러의 what-if 시나리오 계획 기능은 강력한 의사 결정 지원을 제공합니다. 대안적인 생산 일정을 평가하고, 각 시나리오가 다양한 KPI(예: 납품 시간 또는 리소스 활용도)에 미치는 영향을 검토하며, 목표를 달성하기 위한 최선의 조치를 선택할 수 있습니다.



용량 개요



계획자는 엔드 투 엔드 가시성을 통해 모든 주문을 예약할 필요 없이 매일 사전에 리소스 용량 요구사항을 모니터링할 수 있습니다. 리소스 병목 현상을 즉시 발견하고 너무 늦기 전에 문제를 완화하기 위한 조치를 취할 수 있습니다. 또한 리소스 부족 또는 긴급 오더의 경우 필요에 따라 일정을 조정할 수 있습니다.



효과적인 재고 관리



재고 관리는 낭비를 방지하고 약속을 준수하며 수익을 극대화하는 데 중요합니다. Scheduler의 기본 제공 인벤토리 KPI를 통해 인벤토리 수준을 완벽하게 제어할 수 있으므로 목표에 따라 인벤토리를 최소화하거나 원하는 재고 수준을 유지할 수 있습니다.



캠페인 스케줄링



우수한 캠페인 지원을 통해 생산성을 극대화하는 대규모 생산 캠페인과 민첩성을 강조하는 소규모 캠페인 사이에서 적절한 균형을 맞출 수 있습니다. 스케줄러를 사용하면 계획자가 유사한 작업 그룹을 기반으로 캠페인을 자동으로 만들고 조정할 수 있습니다. 수동 계획에 소요되는 시간과 오차 한계가 줄어듭니다.



계획 결정의 결과에 대한 즉각적인 계산



스케줄러는 계획자가 내리는 계획 결정의 결과를 자동으로 계산하여 전문 지식과 판단력으로 일정을 세분화하는 데 필요한 가시성을 제공합니다. 이러한 의사 결정의 영향에 대한 견해는 고객이 올바른 결정을 내렸는지 또는 KPI를 충족하기 위해 조정해야 하는지를 확인하는 데 도움이 됩니다.



의사결정지원



스케줄러는 계획자가 최적화된 스케줄을 작성하는 데 도움이 되며, 사용자를 대체하지는 않습니다. 작업은 자동화되지만 사람의 판단과 개입을 위한 공간은 항상 확보되어 있습니다. 수동 계획 외에도, 계획자들은 더 큰 그림을 볼 수 있고, 정말로 중요한 것, 즉 더 현명한 결정을 내리는 데 더 많은 시간을 투자할 수 있습니다.



사용자 친화적인 인터페이스



이 솔루션의 인터페이스는 기능적이고 직관적이며 사용하기 쉽습니다. 사용자는 자신의 프로세스에 대한 보기 및 메뉴를 구성하여 필요한 세부 정보 수준에서 가장 유용한 데이터를 볼 수 있습니다. 이를 통해 효율적인 시퀀스를 계획하고 실행할 수 있습니다.







DELMIA Quintiq Scheduler 사례



DELMIA Quintiq은 Scheduler 솔루션을 비즈니스의 특정 요구사항에 맞게 구성하여 여러 산업에서 퍼즐을 해결하고 있습니다.



철강



DELMIA Quintiq Scheduler는 철강 생산업체가 열간 압연 전에 재열로에 열충전할 수 있는 슬래브의 양을 늘릴 수 있도록 지원합니다. 통합 스케줄링은 주조에서 압연까지의 시간을 최소화하여 재열 에너지 비용을 절감하고 리드 타임을 단축하며 슬래브 재고 수준을 낮춥니다. 결과는? 제품 품질 향상, 정시 배송 수준 향상 및 운영 비용 절감으로 고객 만족도 향상 및 수익 증대로 이어집니다.



액체 화학



액체 화학 제품 생산 프로세스는 저장 및 생산 탱크, 연결 파이프, 생산 배치 및 세척 요구 사항과 관련된 많은 다양한 제약 조건을 가지고 있어 복잡합니다. 모든 관련 규칙을 고려하지 않고 일정을 작성하면 차선의 결과가 발생하고 처리량이 감소하며 수익이 감소합니다. DELMIA Quintiq Scheduler는 업계에 내재된 모든 제약 조건을 지원하여 액상 화학 제품 생산업체가 생산 리소스의 활용도를 최적화할 수 있도록 지원합니다.



제조



구성 요소와 하위 어셈블리의 많은 재료 스트림의 수렴은 복잡한 제품의 최종 조립에서 함께 이루어집니다. 모든 구성요소와 프로세스가 서로 영향을 미치므로 스케줄링 작업이 특히 복잡합니다. 조립 공정이 지연될 경우 특정 부품(예: 자동차용 엔진 또는 전자제품용 인쇄 회로 기판)이 완성될 수 있지만 갈 곳이 없습니다. DELMIA Quintiq Scheduler는 제조업체가 부품, 하위 어셈블리 및 최종 어셈블리의 생산을 하나의 통합 스케줄링 솔루션으로 결합할 수 있도록 합니다. 변화하는 수요 및 가용 재고에 대한 가시성과 함께 계획자가 복잡한 환경을 제어하고 적절한 제품이 적시에 생산되도록 보장합니다.



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      <![CDATA[ [DELMIA ORTEMS] Detailed Scheduling의 Production Scheduler(PS) 모듈 ]]>
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      <pubDate>Thu, 08 Jun 2023 02:19:19 GMT</pubDate>
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MPS | Manufacturing planner (MP)



1.&nbsp;Detailed scheduling의 이해







Detailed scheduling은 MPS(Master Production Schedule)를 기반으로 하여 단기적인 생산 순서를 계획하는 작업입니다.
이 작업은 어떤 설비를 사용하여 어떤 순서로 생산을 진행해야 최대 생산성을 확보하고 설비 가동률을 높일 수 있는 지를 결정하는 것입니다. 이를 통해 효율적인 생산 스케줄을 수립할 수 있습니다.



생산 스케줄 수립은 다양한 제약 조건을 고려해야 합니다. 이를 동시에 고려하지 못한다면 현실적인 스케줄이 아닌 것이 현장에 전달되고, 현장에 적용할 수 없는 스케줄이 될 수 있습니다. 따라서 현장에 바로 적용 가능하면서 스케줄 수립을 위한 주요 제약 조건을 다음과 같이 소개합니다.



2. Detailed scheduling 주요 제약조건




고객 납기일을 준수할 수 있도록 리소스의 유한 Capacity를 고려하였는지?



생산성을 높일 수 있도록 Set-up 횟수를 최소화할 수 있는지?



작업자 및 부자재(Tool, 금형 등)를 고려하는지?



고객 주문에 근간하여 우선순위를 고려하는지?




Manual(Excel 기반) 스케줄링 수립 시 다중 제약 조건을 고려해야 합니다. 그러나 이는 많은 시간과 노력이 필요하며, 현재 생산 관리 플래너들이 주로 겪는 어려움입니다. 스케줄링 업무를 반복적으로 최소화하고, 더 쉽고 빠르며 정확하게 수행할 수 있는 방법은 없을까요?



걱정 마세요 !!
다쏘시스템의 DELMIA Ortems는 플래너의 고충을 해결할 수 있는 솔루션을 제공합니다.



3. DELMIA Ortems – Manufacturing planner



DELMIA Ortems Production Scheduler는 기계, 도구, 운영자 등 다양한 리소스에서 제품 및 프로세스 관련 제약 조건에 대한 자세한 일정 및 통합 관리를 제공합니다. 이는 주문에 따라 제조되는 제품이나 재고 기반 생산 흐름에 대한 단기 최적화 기능을 제공합니다. DELMIA Ortems Production Scheduler는 구성 가능한 최적화 엔진과 기본 기준을 활용하여 생산 순서를 개선하고 다양한 공장 자원의 배치를 최적화하여 사용자가 전환 시간, 원자재 재고 및 재공품을 줄일 수 있도록 합니다. DELMIA Ortems Production Scheduler는 생산 변동과 수요 변화에 대한 향상된 제어와 응답성을 통해 제조 민첩성을 높이는 기능을 제공합니다. 또한, 협업 기능을 사용하여 여러 계획자가 동시에 동일한 계획에서 작업할 수 있어 공급망 참가자들이 책임 수준에 따라 지속적으로 참여할 수 있습니다. Production Scheduler의 혁신적이고 사용자 친화적인 디자인은 팀이 부하 변동을 예측하고 제어하는 데 도움이 됩니다.



4. DELMIA Ortems – Production Scheduler 주요 이점




생산 주기 시간과 WIP(작업 중인 제품) 감소



고객 서비스 수준(납기 준수) 향상



What-if 시나리오 시뮬레이션을 통한 비교 분석으로 의사결정 지원



고객 주문 변동에 신속하게 대응



ERP 및 MES 시스템과의 쉬운 통합



Set-up 설정 횟수를 최소화하여 생산성 향상




아래 링크를 통해 DELMIA ORTEMS PRODUCTION SCHEDULER에 대해 자세히 알아보세요!&nbsp;



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      <![CDATA[ [DELMIA QUINTIQ] Master Production Scheduling ]]>
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      <pubDate>Thu, 01 Jun 2023 07:12:03 GMT</pubDate>
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DELMIA QUINTIQ Master Production Scheduling



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혼돈에 질서를 가져오다



요즘은 끊임없이 요구되고 빠르게 진행되는 세상입니다. 만약 당신 회사가 고객 약속을 이행할 수 없다면 경쟁사들이 대신 그렇게 할 것입니다. 당신은 전문 장비, 대체 소싱 및 전략적 인벤토리 포지션을 통해 비즈니스를 확장했습니다. 문제는 당신의 계획 시스템이 따라가지 못한다는 것입니다. 당신은 회사의 전체 공급망을 이해하고 우수한 납품 성과, 고객 만족 및 수익성을 위한 목표를 지원하는 마스터 생산 스케줄링 솔루션이 필요합니다.



마스터 생산 스케줄링



상충되는 판매 약속, 변화하는 병목 현상 및 복잡한 재료 요구 사항은 오늘날의 제조 환경에서 현실입니다. 각각의 것들은 다음 것들과 연결되어 있고 고립된 상태로 대처하는 것은 불가능합니다. 기계가 고장나고, 영업 담당자가 먼저 새 주문을 백로그에 투입하고, 자재 부족으로 주문이 늦어지는 등의 일상적인 업무 차질도 가중되고 있습니다.



혼란 속에서 질서를 확립해야 합니다. 정보를 하나의 응집력 있는 그림으로 통합하는 강력한 계획 플랫폼이 필요합니다. 계획자가 신속하고 자신감 있는 결정을 내릴 수 있도록 지원하여 다음을 수행할 수 있습니다.




다른 작업을 수행하지 않고 새 주문 수락



시스템 다운타임에도 공장 가동 유지



자재 부족의 원인을 파악하고 공급업체를 신속하게 가동



변화하는 수요를 충족할 수 있는 대체 소스 제안




이러한 결정은 매일 정시 배송, 고객 만족 및 수익성을 촉진합니다. 당신의 계획자들이 올바른 선택을 할 수 있도록 도와주는 솔루션이 있습니까?



단일 계획 플랫폼에서 계획, 자동화 및 최적화



DELMIA Quintiq Company Planner는 현대 제조업체를 위한 마스터 생산 스케줄링 솔루션입니다. 전술적 계획 결정을 자동화하고 최적화하여 다음을 지원합니다.







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장기적인 약속을 준수



Company Planner의 판매 예산 예약 기능은 생산을 할당할 때 계약 약속을 고려합니다. 이렇게 하면 과도한 커밋 또는 이중 커밋을 방지할 수 있습니다. 예를 들어, 우선 순위가 낮은 고객은 판매가 이전에 시스템에 재키핑했다고 해서 우선 순위가 높은 고객에게 할당된 용량이나 재고를 훔칠 수 없습니다. Company Planner는 또한 마진이 높은 주문을 희생하여 마진이 낮은 주문이 받아들여지지 않도록 보장합니다.



실현 가능하고 유연한 계획 수립



최적의 용량 계획은 실현 가능하고 유연한 계획입니다. Company Planner는 가용 용량을 유지하고, 약속된 납품 날짜를 준수하며, 생산 변경 사항을 수용하는 계획을 수립합니다. 이 솔루션은 며칠에서 몇 개월 사이에 계획을 최적화하고 시간 버킷 수준에서 용량을 평가하여 유연성을 유지합니다. 이를 통해 Scheduler는 납기 위반 우려 없이 생산 효율성을 최적화할 수 있습니다.



워크오더 계획



모든 생산 프로세스에는 작업 간의 유연한 대기 시간(예: 전송, 설정 등)이 포함됩니다. Company Planner는 공급 주문 수준에서 리드 타임 로직을 통해 지속적인 계획 및 최적화를 지원합니다. 따라서 일정 관리자가 실제 생산 시간 또는 그에 가까운 시간에 지능적인 결정을 내릴 수 있는 유연한 계획이 수립됩니다.



병목 리소스 관리



병목 현상이 발생하는 리소스를 보다 효율적으로 관리하면 처리량이 증가하고 수익이 극대화됩니다. Company Planner는 병목 리소스에 대한 로드를 가시화하고 이 로드의 일일 변경 사항을 약속된 배송 날짜와 실시간으로 연결합니다. 계획자는 모든 주문을 적시에 완전히 이행할 수 있는 실제 용량에 대비하여 공급망을 조정하고 최적화할 수 있습니다.







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실시간 KPI 측정



Company Planner의 기본 제공 KPI를 통해 항상 수행하는 작업을 측정할 수 있습니다. 계획자들은 단일 계획 결정이 공급 수준, 재고 수준, 고객 만족도 및 수익성에 미치는 종합적인 영향뿐만 아니라 공급망 전체에 걸쳐 이루어진 결정이 미치는 영향을 확인할 수 있습니다.



지속적인 최적화



Company Planner가 다른 마스터 생산 스케줄링 솔루션과 차별화되는 것은 세계적인 수준의 최적화입니다. 변화하는 조건과 새로운 정보에 따라 계획을 지속적으로 조정하기 위해 영업 시간 중에도 24시간 내내 작동합니다. 오늘의 새로운 주문에 대응하고 작업 현장의 피드백을 받기 위해 내일까지 기다리는 것은 과거의 일이 될 것입니다.



재고 수준 균형 조정



주문형(MTO)과 재고형(MTS) 제품의 재고 조합은 낭비를 방지하고 약속을 준수하며 수익을 증대하기 위해 균형을 유지해야 합니다. Company Planner는 기본 제공 인벤토리 KPI를 통해 이를 달성하고 최적의 레벨을 제공하도록 운영합니다. MTS 주문의 배송 날짜를 배송과 연결하여 특정 고객을 위해 예약된 MTO 주문에 유리한 지연을 최소화합니다. 이를 통해 재고 소진 상황을 해결하기 위한 비용과 낭비가 많은 신속한 절차를 방지할 수 있습니다.







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적절한 자재 공급을 보장



Company Planner는 대체 제조 방법, 공급업체 및 재고 출처를 포함하여 가능한 모든 라우팅 옵션을 탐색함으로써 늦은 입력 자재 또는 자재 부족으로 인한 지연에 대해 계획하고 최적화합니다. 이를 통해 공급망 전체에 적절한 자재 공급이 존재하여 항상 수요를 충족시킬 수 있습니다. 이 솔루션은 예를 들어 자재 지연으로 인해 작업 주문이 늦어지는 경우와 같이 수급이 위험한 순간에 계획자에게 경고합니다.



배송 날짜 예측 및 약속



Company Planner는 다양한 요소(예: 판매 예산, 자재, 용량 등)를 고려하여 판매 팀이 새 주문에 대한 정확한 배송 날짜를 계산하는 데 도움이 됩니다. 주문 수락 기능을 통해 현재 예약된 주문이 사용 가능한 자재 및 리소스를 초과하지 않으며, 아직 주문하지 않은 고객을 위해 예약된 용량이 다른 고객에게 할당되지 않도록 보장합니다.



핫스팟을 즉시 해결



Company Planner는 잠재적인 핫스팟이 문제가 되기 전에 플래너에게 경고합니다. 계획자들이 제시간에 배달과 처리량에 차질이 없도록 필요한 조치를 취할 수 있도록 지원한다. 예를 들어, 핫스팟은 자재 부족으로 인해 자재가 한 공급 주문에서 다른 공급 주문으로 이동되는 경우입니다. 신속하게 경고하고 다시 계획함으로써 솔루션은 완료할 수 없는 주문에 시간을 낭비하지 않습니다.



사람의 손길을 더하다



Company Planner는 계획자가 계획을 최적화하도록 도와줍니다. 사람을 대체하는 것은 아닙니다. 작업은 자동화되지만 사람의 판단과 개입을 위한 공간은 항상 확보되어 있습니다. 몇 시간 동안의 지루한 수동 계획에서 벗어나, 계획자들은 이제 더 큰 그림을 보고 진정으로 중요한 것, 즉 더 나은 전술적 결정에 더 많은 시간을 투자할 수 있습니다.



사용자 인터페이스 구성



Company Planner의 사용자 인터페이스는 유연성과 사용 편의성을 위해 설계되었습니다. 최종 사용자는 자신의 프로세스에 대한 보기 및 메뉴를 구성하여 필요한 세부 정보 수준에서 가장 유용한 데이터를 볼 수 있습니다.



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