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      <title>DELMIA</title>
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      <![CDATA[ アシックスがDELMIA Aprisoを導入・運用開始しました ]]>
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      <pubDate>Fri, 02 Aug 2024 04:36:50 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 7月初旬、日本のDELMIA Aprisoチームは、フランスのダッソー・システムズ本社に新設されたASICS Personalization Studioを訪れました。このスタジオでは、最新の製造技術を駆使して、カスタマイズされたフットウエアの作成実証実験を開始しました。DELMIA Aprisoの導入により、生産効率が向上し、データ分析を駆使した品質管理が徹底されている様子を、現地での貴重な体験を通じて実感しました。本ブログではスタジオ立ち上げの裏側とその可能性についてご紹介いたします。
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      <![CDATA[ 
ダッソー・システムズとアシックスは、このたび、ダッソー・システムズ本社（フランス パリ郊外のヴェリジー＝ヴィラクブレー）の敷地内に「ASICS Personalization Studio（以下、アシックスパーソナライゼーションスタジオ）」を設置し、パーソナライズされた中敷などのフットウエア製品をオンデマンドで作製する新サービスの実証実験を開始しました。今回のサービスは製造オペレーションにDELMIA Aprisoを活用しているため、7月3日から10日にかけてダッソー・システムズ日本法人DELMIA Aprisoチームの川上と鄭が現地を訪問して、立ち上げを支援しました。その様子をご紹介します。



プレスリリース



・2024.07.25 アシックス　プレスリリース・2024.07.25 ダッソー・システムズ　プレスリリース



アシックスパーソナライゼーションスタジオはフットウェア製品の製造ラインです。その部材在庫・製造業務、完成品在庫・出荷業務において、DELMIA Aprisoが使用されています。



アシックスパーソナライゼーションスタジオの外観



アシックスは、今回のサービスの研究的な側面として、データ取得を重視しています。DELMIA Aprisoを使用することで、実証実験に使用される材料や設備のログを製品ごとに取得できるため、問題が発生した際に迅速な分析や原因究明が可能となります。また、各工程の製造時間や品質データも取得しており、将来のアシックス製品の製造応用にも繋がっていきます。その他、現在の生産状況や在庫状況を一目瞭然で確認できるダッシュボードを活用しながら、効率的な生産を実現しています。



今回のフットウエア製品



これらの製品の製造についてDELMIA Aprisoを中心に、生産計画から製造ラインや倉庫、部材までを包括的に管理しています。



DELMIA Aprisoのファンクションチャート



また、製造の処理フローは製造プロセス全体をカバーしています。作業内容、部材、品質、不良品処理、在庫管理、トレーサビリティ、完成品のお客様へのお渡し、までを含む包括的なフローを確立しています。



DELMIA Apriso処理のフロー



現地に直接足を運んだからこそ見えてきた課題もありました。例えば、作業スペースの広さ、設備の場所、人の動線、端末置場など、いざDELMIA Apriso画面を実際の運用で操作してみて業務に合わない点があることもわかりました。特に3Dプリンタの後の工程（遠心分離→洗浄→遠心分離→洗浄→遠心分離）で各処理を短いタクトで3足並行に処理するのですが、作業者による画面の操作が遅れがちになり、かつ3足分の画面報告を同時に行うために、混乱が生じやすくミスに繋がってしまうという点がありました。この点は、画面操作性を見直したり、運用を変えたりして調整、対応しております。また、現場の状況をタイムリーに反映したダッシュボードをその場で追加し、現場の見える化を強化するなど、スマートな工場を築き上げることができました。上記は事前に検討すべきではありましたが、日本での机上では検討しきれなかった点となります。ただ、こういった課題に対しても、DELMIA Apriso のローコード構築の特徴を活かし、現地での早急、かつ柔軟な対応により、スムーズな立ち上げに貢献できたと確信しております。



このようにアシックスとダッソー・システムズ両社がチーム一丸となって進めてきた結果、窮地を乗り越え、無事にGo-Liveを迎えることができたこと、非常に嬉しく感じております。



今後アシックスは、本スタジオを日本国内に移送し、中敷以外のフットウエア製品への応用も検討していく予定とのことです。DELMIA Aprisoも設備の着手完了自動登録による設備との連携や、プラットフォーム経由でのCATIAとの連携など、さらなる自動化を目指しています。ダッソー・システムズとアシックスの共同プロジェクトは、スポーツとテクノロジーの融合による新たな価値創造を目指しており、今後の展開が非常に楽しみです。



◆実際の現地の様子



実際に作業者が製造している様子



DELMIA Apriso:プロダクションコンソールによる報告



DELMIA Apriso:在庫検索（WMS）による所在確認



DELMIA Aprisoのダッシュボード左：シリアルの進捗把握右：レシピごとの進捗



プロジェクトメンバーの記念撮影　ASICS × DELMIA Aprisoメンバー
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      <![CDATA[ 北九州高専リカレント教育の振り返り（後編）：IoTとMOM ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ja/brands/delmia/2023-mes-mom-vol3/</link>
      <guid>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ja/guid/241320</guid>
      <pubDate>Mon, 10 Jul 2023 13:43:12 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 「MOMとIoTとの関係」、そして実際の講義の様子について、ご紹介いたします。
 ]]>
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      <![CDATA[ 
「Industry4.0」「製造DX」「スマートファクトリー」など、さまざまな言葉で語られる製造領域へのデジタルの取り組み。その中心を走ってきたのは、「IoT」でした。では、「IoT」だけで目指す姿は実現可能なのでしょうか？なぜ、「MOM」が必要なのでしょうか？「IoT」と「MOM」の違いを理解することにより、進むべき一歩が見えてきます。



みなさんこんにちは。DELMIA Industry Process Consultantチームです。「MES」「MOM」の解説を北九州高専リカレント教育の振り返りを通じて解説をしてきた当シリーズは今回が最終回となります。「MOMとIoTとの関係」、そして実際の講義の様子について、ご紹介いたします。



前編・中編はこちら▼



北九州高専リカレント教育の振り返り（前編）: なぜMESが重要なのか？



北九州高専リカレント教育の振り返り（中編）：なぜMESではなくMOMなのか？



みなさまは、製造領域におけるIoTのソリューションにどのような印象をお持ちですか？



IoTの事例でよく出るのが、センサー情報を使っての稼働情報の取得です。この稼働情報を取得し、見える化を行い、改善を進めることで、設備単体の稼働率向上を大いに期待することができます。また、特にここ数年注目を集めたのが、「予兆保全」の考え方です。実際に、『DX白書2023』においても、多くの企業が予兆保全（白書内では「予防保守」）に取り組んでいることがわかります。一方、ここで一つ注目なのが、この予兆保全、日本企業は米国の企業と比べると導入の目的とする企業が大変多いのが特徴です。







ここで、改めてMOMの位置づけを説明いたします。IoTは、下記の図では、各装置からの実績関連データを取得する取り組みで、「縦」の「EQC」のデータ取得が主たる目的となります。一方、MOMはそれに加え、「横」の「PQC」の位置づけとなり、モノの流れとそれに関わる5M情報の指示を出し実績情報を取得します。この両方のデータが揃って初めて、より高度な分析が可能になると考えております。例えば、装置A-1で製造した仕掛品を装置B-1に投入して品質に問題があった場合、装置Ｂ-1のEQCデータだけではなく、装置A-1における5M情報があることにより、精度の高い分析が可能になります。また、AI等を使った品質データの分析やフィードバックにおいても縦の軸だけでは装置の稼働安定には貢献できても製品の品質に直接寄与するような改善に持ち込むことが難しくなります。そのためにも下記の図にあるようなPQCとEQCのクロス管理が重要になります。







以上簡単ですが、IoTとMOMに関するご説明になります。



さて、ここからは、講義の様子のご紹介となります。大きく3週に亘って行われた講義ですが、







初回はミクニワールドスタジアム北九州（上記写真）、以後は北九州高専のキャンパスで行われました。







コロナ禍で行われたこともあり、オンサイトとオンラインのハイブリッド型で実施のため、九州の参加企業は多かったものの、オンラインでは、全国から参加いただきました。



北九州高専での講義は、オンサイトの参加者が少ない時もありますが、現場担当者の方から経営層の方まで幅広く、常に50名程の社会人の方々に参加者いただき、活発な意見交換を行うことができました。特に、初日の段階で、受注生産型のビジネスを展開する参加企業が一定数おり、MOMだけではなく、BOMに関する興味関心も高いことがわかり、2回目以降からはBOMの内容を厚くするなど、参加者のニーズに合わせて講義を実施することもできました。



参加者からも多くの前向きなコメントを頂き、一企業として、ソリューションを提供するだけではなく、ユーザーとの接点を持ち、普段聞けない声を少しでも多く聞き、それに応えていくことの重要性を改めて感じました。



準備に尽力していただいた、チームメンバー、特に、初の試みの中走り回ってくれた担当営業に感謝を述べたいと思います。



さて、最後になりますが、当プログラムを一緒に企画いただいた、北九州高専の久池井先生のコメントを載せさせていただきます。



＝＝＝



文科省の「DX等成長分野を中心とした就職・転職支援のためのリカレント教育推進事業」に採択され、ダッソー・システムズ様と協力して「第４次産業革命 ものづくりマネジメント ビジネスクール」を実施しました。ダッソー・システムズ様とは、2019年から開講している「第４次産業革命 エグゼクティブ ビジネスクール」でもご協力いただき、日本の産業界における課題に共感しています。その課題が、日本国内におけるMOM／MESの普及です。



このため、MOMを中心とした「国際標準デジタルものづくりの管理手法」を学ぶカリキュラムを開発しました。座学だけでなく、本校で導入しているMOM（DELMIA Apriso）を活用した実機実習も組み合わせた実践的な教育を実施しました。豊富な実務経験を持つ講師が、国内外の事例を交えながら工夫された講義を行い、受講生から高い評価と満足度を得ました。そのため、2023年度も開講する予定で準備を進めています。



多品種化・受注生産化・多拠点化・海外展開がますます進む現代のものづくりにおいて、「物・情報・人の配置と流し方」を管理する「製造マネジメントテクノロジー」であるMOMを駆使することで、「経営」と「製造現場」の科学的なコミュニケーションを牽引する人材を育成できると考えています。



さらに、社会人のリカレント教育に加えて、次世代エンジニアリングを担う高専の学生にもデジタルものづくり教育のカリキュラム導入を促進しています。今後は、全国の高専に対してMOMの概念を普及・定着させる取り組みを行い、MOMを活用して全国の高専のものづくりセンターや実習工場と連携する構想を描いています。



＝＝＝



改めまして、久池井先生にも御礼の言葉をこの場を借りて述べさせていただきます。



今回のブログはここまでとなります。今後また、DELMIAブランドとして、日本の製造業のため、様々な取り組みを行って参りますので、楽しみにしていただけると幸いです。



【参考情報】



(2) デジタルものづくりの実現を目指す人材育成　北九州工業高等専門学校 | ダッソー・システムズ – YouTube
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      <![CDATA[ 北九州高専リカレント教育の振り返り（中編）：なぜMESではなくMOMなのか？ ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ja/brands/delmia/2023-mes-mom-vol2/</link>
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      <pubDate>Wed, 17 May 2023 13:43:22 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 「MES」について語ると、現れる「MOM」と言う言葉。なぜ２つのソリューション名が製造領域で混在しているのでしょうか？それぞれの違いを理解することが、工場のデジタル化を進める上でのヒントになります。 みなさま、こんにちは。DELMIA Industry Process
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      </description>
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      <![CDATA[ 
「MES」について語ると、現れる「MOM」と言う言葉。なぜ２つのソリューション名が製造領域で混在しているのでしょうか？それぞれの違いを理解することが、工場のデジタル化を進める上でのヒントになります。



みなさま、こんにちは。DELMIA Industry Process Consultantチームです。前回、「北九州高専リカレント教育の振り返り（前編）」として、「北九州高専のリカレント教育のあらまし」と、「なぜMESが重要なのか？」について解説させていただきました。



今回のブログでは、具体的なカリキュラムの内容をご紹介するとともに、「MOM」について紹介したいと思います。



MOMとは一体何でしょうか？その説明に入る前に、カリキュラムの全体像をお伝えします。







今回のビジネススクールの講義内容は大きく６つのパートで構成されていました。



① イントロダクションおよび工場×デジタルに関わるトレンドの紹介
講義に出てくる用語の説明や近年の製造業抱える課題・トレンドなどの紹介
（前回ブログで紹介した内容は主にこちらです）



② MOM概要



③ MOM詳細



④ IT/OTソリューションとの連携
ERPやPLMを始めとするITソリューションとMES/MOMの連携、近年ニーズが高まっている設備とMES/MOMの連携について



⑤ 事例・導入手法・最新テクノロジー



導入の考え方や手法、クラウドなどの最新テクノロジーとMES/MOMの関係について



⑥ まとめ



今回の講義では、下記の図の通り、MOMとは何か？について多くの時間を使いました。では、なぜ、我々はMESでは無く、「MOM」の理解に時間を使ったのでしょうか？講義の資料も交えて説明いたします。







前回のおさらいですが、日本語では製造実行システムと訳されることが多い「Manufacturing Execution System」の略称である「MES」。MESは、製造を実行するために、着手・完了、製造の履歴情報などを管理する仕組みで、少し前までは、「工程管理システム」と呼ばれることもありました。そのため、必要な機能としては、製造及びそれに付随する品質情報を管理できればその要求は満たすため、単一工程のみが対象となることもありました。



一方、「MOM」は、「Manufacturing Operations Management」の略称です。日本語訳すると「製造オペレーション管理」となり、我々もあまり日本語で呼ぶこともないのですが、英語でOperationsとなっていることが、このMOMの特長となり、その対象は工場全体の業務（オペレーション）です。



こちらはDELMIA Aprisoの例です。







MOMは、製造、品質のみならず、在庫、保全、従業員情報と製造のOperationに付随する、5M（Man、Material、Machine、Method、Measure）の情報を管理します。そのため、製造工程における製造に関わる情報だけではなく、製造のQCDに関わる情報を網羅的に管理することが可能になります。



以下に2つの例を挙げます。



１． 在庫管理の高度化（FIFO、寿命管理、滞留状況の見える化）



MOMは、在庫のハンドリングも管理の対象とするため、工場内での仕掛在庫管理だけでなく、サプライヤーからの入庫、受入検査の結果、また、格納時の番地情報まで、オペレーションに連動して記録を行っていきます。また、製造時のロット・シリアル情報、出荷時の荷姿情報まで記録をすることが可能なため、End to Endでのトレーサビリティ情報を保持することが可能です。また、先入れ先出し（FIFO）の担保、期限管理なども一つの仕組みの中で対応可能なため、単純な見える化だけでなく、ポカヨケをはじめとしたオペレーションの高度化も併せて可能となります。







２．製造/品質情報と連動した型・治工具の管理



MOMは保全も対象範囲としており、例えば、型・切削工具・治具などの製造副資材も製造と連動して管理することが可能です。下記の図のように、型を受入から、セッティング、製造、メンテナンスの実施者や製造した品目などの記録をすることができるため、例えば、「型の寿命が生産技術の想定通りだったのか？」、「型のメンテ担当者によって製造品質に影響が出ていないか？」などの分析も可能となります。







このように工場で行われる製造オペレーションをEnd to Endで管理することができるのがMOMの特長となります。



以上が、我々がMESではなく、MOMを強調して講義を実施させていただいた一部の背景となります。とはいえ、まだまだ世の中にはMOMが浸透していないこともあり、まだまだ「MES」と呼ぶことも多いですが、このような活動を通じて、MOMの考え方が少しでも多くの人に伝わればと思います。



そして、このような説明をさせていただくと、ここ10年の製造業のトレンドである「IoT」とMOMとの関係性についても聞かれます。次回の後編（最終回）では、この「IoT」と「MOM」の話に加えて、具体的な講義の雰囲気や学びについてご紹介させていただきます。
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      <![CDATA[ 北九州高専リカレント教育の振り返り（前編）：なぜMESが重要なのか？ ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ja/brands/delmia/2023-mes-mom-vol1/</link>
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      <pubDate>Thu, 13 Apr 2023 13:43:24 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 工場DX、スマートファクトリー実現のミッシングリンク「MES」。工場に欠かすことが出来ない仕組みにも関わらず、その重要性や認知度にまだまだ課題があるのが、ISA-95のLevel3に該当する「MES(MOM)」です。   はじめまして。DELMIA Industry Process
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      <![CDATA[ 
工場DX、スマートファクトリー実現のミッシングリンク「MES」。工場に欠かすことが出来ない仕組みにも関わらず、その重要性や認知度にまだまだ課題があるのが、ISA-95のLevel3に該当する「MES(MOM)」です。



はじめまして。DELMIA Industry Process Consultantチームです。



みなさまは、MESという仕組みにどのような印象を持っていますか？私たちのチームでは、DELMIA Aprisoと言うMES製品のコンサルティングや技術支援を行っております。私たちは、このMESを製造業に関わる多くの人に理解いただき、正しく導入していただくことが、日本の工場、そして製造の強化につながると考えております。



MESとは、「Manufacturing Execution System」の略称で、日本語では製造実行システムと訳されることが多いです。その名の通り、製造を実行するために、着手・完了、製造の履歴情報などを管理する仕組みで、少し前までは、「工程管理システム」と呼ばれることもありました。なお、DELMIA AprisoはMESではなく、MOM：Manufacturing Operations Managementと表現することも多いですが、MOMについては、次回以降詳しくお伝えいたします。



ではなぜ、このMESが近年注目に集まっているのでしょうか？実は、MESは半導体業界を始めとする装置産業など、一部の産業では1990年代から導入が進んでいます。一方、高い現場力による人手のオペレーションを補うことができる、多くの組立産業で導入は遅れておりました。しかし、近年のスマートファクトリー、Industry4.0、IoTなどの所謂「バズワード」の中身の実現化を検討する中で、大きな注目を浴びるようになってきております。詳しい説明は、私たちのチームで以前執筆したホワイトペーパーに譲りますが、ここでは、大きく２つその背景をお伝えします。



１. 現場情報と経営情報の分断







現在、日本の製造業におけるデジタル投資の多くが割かれる、経営管理の仕組みであるERPが属するLevel4、そして、IoTなどの情報を始めとする現場情報を集めるLevel2。2000年代よりERPにより経営情報の可視化が進み、また2010年代でIoT の取り組みにより取得できるデータが増えているにも関わらず、これらのソリューションや取り組みだけでは、経営と現場のデータは扱うデータの粒度が異なるため分断されたままです。これを繋ぐのがLevel3のMESです。



２. バラバラな仕組みの統合







日本の製造業のアイデンティティとも言える「改善」。それは、デジタルの世界でも大きく役立っています。一方で、現場のボトムアップでの改善によるデジタルソリューションの導入は、工場間だけではなく、工場内でもバラバラな仕組みがいくつも存在する企業も少なくないのが日本の現状と捉えております。このような、バラバラな仕組みを一つの仕組みに統合することもMES（MOM）では実現可能です。



これらの内容を上記のような画像、デモ、事例などを行ってお伝えすると、MESそして、そのモデルを定義した、ISA-95についての必要性や重要性も理解いただけることがほとんどです。しかしながら、我々の悩みは、説明をすればわかっていただけるものの、海外では、ISA-95のモデルが一般化しているのに対して、日本ではその理解が浸透していない現状です。諸外国がISA-95のモデルに対応して工場のデジタル化を推進する中、この現状は、日本の工場のデジタル化にとって大きなハンディになるのではないか？と日ごろから考えており、ホワイトペーパーの執筆、講演や研究会での紹介などを行ってきました。



そこで、次のステップとして考えたのが、以前より協力関係を築いておりました、北九州高専様との連携による、社会人向けリカレント教育のカリキュラムです。北九州高専様とは、こちらのプロモーション動画にあるように、若い世代に最先端のデジタルソリューションに触れてもらうことが、製造業の底力の向上に繋がると信じ、以前からさまざまな取り組みを実施させていただいておりました。また、高専の先生向けへの講義も数コマではありますが、トライアルで実施させていただいておりました。



実際に一つのカリキュラムとして講義をするとなると、それなりの準備が必要となります。幸いCOVID発生直後の客先に訪問ができなかったタイミングで、これまでに溜まったノウハウの整理を実施。そして、こちらの資料に加筆を行い、１つのカリキュラムとして成り立たせるための準備を進めました。







普段、民間企業をお客様として対応することが中心であるダッソー・システムズとしては、このような公で行うノウハウがあまりなく、担当営業も駆け回っての対応とはなりましたが、無事入札も通過し、実施したのがこちらのカリキュラムです。



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計27回、全36時間の講義実施にあたって、非常に密なカリキュラム内容を作成することで講師たちの自信にもなり、次のステップにもいろいろなアイデアが溜まってきました。



講義の様子や、参加者のコメント、そして、なぜMESではなく、MOMなのか？を明らかにするカリキュラムの内容については、中編で説明できればと思います。
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      <![CDATA[ Digital Continuity Experience Center開設の記念式典を実施　日本タタ・コンサルタンシー・サービシズの皆様が来社されました ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ja/brands/delmia/tata-consultancy-services-japan-2022-digital-continuity-experience-center-open/</link>
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      <pubDate>Tue, 17 Jan 2023 14:43:34 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ 日本タタ・コンサルタンシー・サービシズ株式会社とダッソー・システムズ株式会社は、2020年にSIA
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      <![CDATA[ 
日本タタ・コンサルタンシー・サービシズ株式会社（日本TCS）とダッソー・システムズ株式会社は、2020年にSIA （システム・インテグレーター・アライアンス）アグリーメントを締結しました。両社はアライアンスを通じて、ダッソー・システムズの製品を使ったデジタルトランスフォーメーションのベストプラクティスを日本のお客様にお届けすることを目指しています。







タタ・コンサルタンシー・サービシズ（TCS）IoT担当バイスプレジデント＆グローバルヘッドのレグー・アヤスワミー氏（写真右）が、DCEC開設の記念式典にあわせて、ダッソー・システムズ株式会社代表取締役社長のフィリップ・ゴドブを訪問くださいました。困難な時期にあっても、両社それぞれが持つ高度な専門技術とビジネス・インテリジェンスを組み合わせることで、お客様に対して最高のサービスをご提供できます。



2022年3月、日本TCSは「Digital Continuity Experience Center」（以下DCEC）を開設しました。DCECは同社の共創イノベーションハブでありTCSが提供するエンジニアリングサービスの体験型ショールームであるTCS Pace Port Tokyoの中にあります。



DCECでは、お客様は、デジタルスレッドとコネクテッド・プラントにより「スマートファクトリー」を体験できます。ダッソー・システムズはこのスマートファクトリーの環境構築を、当社製品であるDELMIA Aprisoでサポートしています。DELMIA Aprisoは、製造業のグローバル製造オペレーションを一新させるアプリケーションです。



TCS Japan Digital Continuity Experience Center (DCEC), Tokyo　©TCS Japan



ダッソー・システムズ株式会社の代表取締役社長であるフィリップ・ゴドブは次のように述べています。「製造システムをより持続可能なものとし、環境へのインパクトを減らすために、製造業各社は最新のテクノロジーを活用し、廃棄物や消費エネルギーの削減に取り組み、プロダクトライフサイクル全体での効率アップを図る必要があります。TCSのおかげで、当社の取り組みをお見せできる機会を新たにいただくことができました。当社はこれからも日本のお客様が持続可能な製造へと移行し、SDGsを達成できるよう支援していきます」



「企業の取締役レベルの人々は、持続可能性に多くの関心を寄せており、ビジネスを持続的に成長させる方法を真剣に考えています。エンジニアリング・製造企業は、製品設計から製造まで持続可能性を実践し始めています。東京にあるこの新しいエクスペリエンスセンターは、SDGs の達成に必要なフレームワーク、テクノロジー、専門的知見を実証いたします。 TCS はダッソー・システムズ社と提携し、お客様のビジョンの実現を支援いたします」と、タタ・コンサルタンシー・サービシズ（TCS）IoT&amp;デジタルエンジニアリング担当バイスプレジデント＆グローバルヘッドのレグー・アヤスワミー氏は述べています。



タタ・コンサルタンシー・サービシズ（TCS）IoT&amp;デジタルエンジニアリング担当バイスプレジデント＆グローバルヘッドのレグー・アヤスワミー氏（写真右から4番目）を囲んでの両社関係者による記念撮影。2022年5月27日
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      <![CDATA[ 製造現場のDXは「DX熟練度」に合わせた対応を！ ビジネスエンジニアリング株式会社 菅原一雅さん ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ja/brands/delmia/b-en-g-sugawara-kazumasa-2022-interview/</link>
      <guid>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/ja/guid/240666</guid>
      <pubDate>Fri, 21 Jan 2022 14:45:00 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ B-EN-Gの菅原一雅さんインタビュー。データやシステムの重要性に注目が集まっている今、製造業で必要とされる取り組みを伺いました。
 ]]>
      </description>
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      <![CDATA[ 
2017年1月から2回シリーズで「製造品質は悪くない、在庫管理はできている、輸送は問題ない、それなのに何故余計なコストが発生するのか？」や、「日本企業と日本人の前に立ちはだかる文化という壁」というテーマでブログに登場したビジネスエンジニアリング株式会社（以下B-EN-G）の菅原一雅さん。前回シリーズでは、製造領域とサプライチェーン、更にはエンジニアリングチェーンを俯瞰し、経営層のデータと製造領域のデータを管理するための垂直統合の必要性についてわかりやすく説明していただきました。数年が経ち、デジタルトランスフォーメーションという言葉も登場し、データやシステムの重要性に注目が集まっています。では、今、製造業ではどういった取り組みが必要とされているのか、改めて菅原さんにインタビューしてみました。



デジタルトランスフォーメーション（Digital Transformation・略称DX）は、ウメオ大学（スウェーデン）のエリック・ストルターマン教授が2004年に提唱した概念で、日本でも数年前からようやく広く製造業の経営層の方々にも言葉だけは広く浸透してきています。



しかし、「戦略的にDXを活用していきたい」と考えるものの、「単純にペーパレス化すること」だけで精一杯という会社や、「各種KPI（指標）を設定して、現場の変化・業務をデジタル処理したい」といった会社など、その対応レベルは各企業でマチマチな状況です。



B-EN-Gの営業2部長菅原一雅さんは、「デジタルトランスフォーメーション（DX）は各企業の現在の立ち位置や、ビジネスのスキームの変化状況により、各社で対応が異なるのに、自社の立ち位置を把握しないまま、DX化の取り組みの掛け声だけが先行して、自社の立ち位置に合わないシステムを検討していたり、試行錯誤で上手くいかず、立ち止まってしまってしまったりしている企業が近年散見される」と言います。



加えて「往々にして自社の立ち位置に合ったシステム選定・構築がされていないことがある」とのこと。どういうことか、詳しく聞いてみました。







「デジタルトランスフォーメーション（DX）は、各企業の立ち位置、言い換えれば「DXに対する熟練度」によって、道具の使い方が変わってくると考えています。



まず自社の製造現場の基礎的な実績情報をほぼリアルタイムに取得できていない会社には、インフラとしての製造実行管理システム（MES：Manufacturing Execution System）及び自動・半自動でのデータ収集の仕組み（各種センサー・製造設備との連携等）が必要です。



これが第1歩となり、次に各工程間のデータを紐づきで原材料から完成品まで見える『トレーサビリティ』の仕組みを持つのが第2歩。そこでようやくある程度のデータが集まってきて、KPI・指標を設定して見ていくと『さらに足りないデータ（要因）が何か』が分かってくるのが、第3歩。このあたりでようやく、『匠の技の気づき』をDXにおいて、データで裏付け・解析ができるようになります。



そして最終目標は、その匠の技に関して『暗黙知の知財化』になっていくと、弊社では考えています。」（菅原さん）



さらに、B-EN-Gでは、第1歩を踏み出すためのインフラとしての製造実行管理（MES）と、さらには物流実行管理（LES：Logistics Execution System ）の機能を併せ持つ、ダッソー・システムズの実行管理システム『DELMIA Apriso』の真の有効性を世の中に広く知ってもらおうと、紹介動画を作成したとのことです。



製造情報のリアルタイム把握からDX推進まで、『DELMIA Apriso』 の果たす役割を知りたいと思われる方は、一度視聴されてはいかがでしょうか？



動画視聴は下記ページにて、記名なしでご覧いただけます。



https://info.b-en-g.co.jp/webinar/apriso/video_01
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