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      <title>Équipements industriels</title>
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      <description>Équipements industriels</description>
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      <![CDATA[ Greystal : le choix de la plate-forme 3DEXPERIENCE pour optimiser sa chaine numérique  ]]>
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      <pubDate>Tue, 10 Sep 2024 12:06:26 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ Greystal a fait le choix de la plate-forme 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes pour la mise en place et le déploiement de son PLM.
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Greystal, équipementier de tous types de véhicules, a optimisé ses processus de production et gagné en efficacité grâce au déploiement d’une solution digitale de gestion du cycle de vie des produits (PLM) de Dassault Systèmes, avec le soutien de Visiativ. Décryptage.&nbsp;



                    
                        
                    
                        
                    
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 Jean-Dominique Guiter, PDG de Greystal



Greystal, PME indépendante spécialisée dans la conception et la fabrication de structures et systèmes d’ouvrants en verre et aluminium pour divers secteurs (engins de chantier, véhicules de loisirs, naval, etc.), a connu une croissance significative ces dernières années. En 2023, elle a réalisé un chiffre d&rsquo;affaires de 18 millions d&rsquo;euros, dont 53% à l&rsquo;export, et emploie 150 personnes. En 2017, lors de la reprise de l&rsquo;entreprise, les nouveaux dirigeants ont identifié des problèmes liés à la gestion des indices et des projets. Pour assurer la croissance du chiffre d&rsquo;affaires et éviter les erreurs coûteuses, il était essentiel de centraliser les données et d&rsquo;améliorer la communication entre les services.&nbsp;



« Greystal est un acteur présent sur son marché depuis 80 ans, mais, lorsque nous avons réfléchi à l&rsquo;organisation de notre système d&rsquo;information, il est apparu que nous devions impérativement moderniser notre IT afin de rationaliser le suivi de nos projets, renforcer la traçabilité de nos indices pour consolider et sécuriser nos processus de conception et de production, afin d’assurer le développement de notre chiffre d’affaires », confie Jean-Dominique Guiter, PDG de Greystal. Parmi les pistes envisagées : le déploiement d&rsquo;une solution PLM, accessible sur l&rsquo;ensemble de sa chaîne de valeur.



Déployer un outil PLM : un enjeu de modernisation de la chaîne numérique 



Greystal a rapidement pris conscience que sa chaîne numérique était un frein à son développement. La gestion des données et des projets était fragmentée, ce qui entraînait des erreurs, des retards et une perte d&rsquo;efficacité dans le développement des produits. Les différents services (bureau d&rsquo;études, production, achats, etc.) travaillaient en silos, ce qui limitait la collaboration et la communication, dans les phases amont du développement de produits.&nbsp;



Pour remédier à ces problèmes, Greystal a décidé de mettre en place un outil PLM (Product Lifecycle Management). Cette solution de gestion du cycle de vie des produits offre de nombreux avantages :&nbsp;




Centralisation des données : toutes les informations relatives aux produits (conception, fabrication, documentation, etc.) sont stockées dans un référentiel unique et accessible à tous les acteurs concernés depuis la solution PLM.&nbsp;



Collaboration améliorée : la solution PLM facilite la communication et le partage d&rsquo;informations entre les différents services, ce qui favorise la collaboration et l&rsquo;efficacité.&nbsp;



Suivi de projet optimisé : la solution PLM permet de suivre l&rsquo;avancement des projets en temps réel, d&rsquo;identifier les problèmes potentiels et de prendre les mesures correctives nécessaires.&nbsp;



Réduction des erreurs : la centralisation des données et l&rsquo;amélioration de la communication permettent de réduire les erreurs et les retards, ce qui se traduit par des gains de temps et d&rsquo;argent.&nbsp;




La vision et l’ambition de Jean-Dominique Guiter étaient claires : « Il fallait remettre le Bureau d’études au centre de la relation client. Pour cela, il fallait casser les silos entre services et éviter les retraitements de données sur Excel. Nous souhaitions que les données soient rassemblées au même endroit, afin de délivrer la bonne information à la bonne personne au bon moment. En donnant à toutes les équipes l’accès à notre plateforme de gestion du cycle de vie, nous étions d’emblée en mesure de partager l&rsquo;information en temps réel en mettant en place une véritable continuité numérique. »&nbsp;&nbsp;



Au rang des principaux bénéfices enregistrés par Greystal ; une amélioration de la qualité, des processus de fabrication fiabilisés, une centralisation des documents techniques, des développements de produits accélérés et une gestion de l&rsquo;information optimisée. Autant de bénéfices qui se traduisent par une reconquête du marché.&nbsp;



L&rsquo;accompagnement de Visiativ et le choix de la plate-forme 3DEXPERIENCE  



Visiativ, en tant que partenaire de Dassault Systèmes, a joué un rôle clé dans la transformation numérique de Greystal, dont l’expertise et la connaissance approfondie du PLM ont été essentielles pour assurer le succès du projet. Visiativ a commencé par réaliser une analyse approfondie des besoins de Greystal. Cette étape a permis d&rsquo;identifier les points faibles de la chaîne numérique existante et de définir les objectifs à atteindre avec la solution PLM. Sur la base de cette analyse, Visiativ a proposé une solution en mode SaaS, adaptée aux spécificités de Greystal et à ses ambitions de croissance.&nbsp;&nbsp;



Tout au long du déploiement de la plate-forme 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes, Visiativ a veillé à l&rsquo;adhésion des utilisateurs au projet dans sa globalité. Un programme de formation PLM complet a été proposé pour permettre aux équipes de Greystal de maîtriser rapidement le nouvel outil. Des sessions de formation ont été organisées, ainsi que des ateliers de travail pour accompagner les utilisateurs dans la prise en main du PLM.&nbsp;



Visiativ et Dassault Systèmes : une alliance pour optimiser la gestion du cycle de vie produit 



Greystal utilise désormais la plate-forme 3DEXPERIENCE qui constitue la porte d&rsquo;accès à sa solution de PLM. La plateforme permet de gérer efficacement l&rsquo;ensemble du cycle de vie des produits, de la conception à la fabrication, en passant par la gestion des données et des projets. La mise en place de la plate-forme 3DEXPERIENCE et son intégration à l’ERP a été un véritable succès pour Greystal. L&rsquo;entreprise a modernisé l’ensemble de sa chaîne numérique, amélioré sa productivité et renforcé sa compétitivité. Le PLM est devenu un outil essentiel pour soutenir la croissance de l&rsquo;entreprise et lui permettre de relever les défis de demain.&nbsp;



Envie d’aller plus loin ? Découvrez le témoignage détaillé de Greystal en visionnant cette vidéo et évaluez l&rsquo;importance de déployer une solution PLM !&nbsp;



FAQ



Qu&rsquo;est-ce que la gestion de cycle de vie du produit ? 



La gestion de cycle de vie du produit (PLM pour Product Lifecycle Management) est un processus stratégique qui supervise toutes les phases d&rsquo;un produit, de sa conception à son retrait. Elle inclut le développement, la production, la distribution, l&rsquo;utilisation et la fin de vie. Une solution PLM vise à optimiser l&rsquo;efficacité, réduire les coûts et améliorer la qualité en intégrant toutes les données et les processus liés au produit tout au long de son cycle de vie.&nbsp;



Comment choisir la solution PLM ? 



Pour choisir une solution PLM, il est impératif d&rsquo;évaluer au préalable les besoins spécifiques et les fonctionnalités nécessaires. Parmi les critères de choix essentiels, il s&rsquo;agit de comparer les options disponibles, la compatibilité avec vos systèmes existants, l&rsquo;évolutivité,  ainsi que facilité d&rsquo;utilisation et la qualité du support technique. Il faut aussi considérer le coût total, incluant l&rsquo;implémentation et la formation. Il est important de prendre en compte les avis des utilisateurs et de demander des démonstrations (le cas échéant, vous pouvez profiter d&rsquo;une Formation PLM spécifique). Une solution PLM efficace doit améliorer la collaboration, optimiser les processus et garantir la gestion complète du cycle de vie produit.&nbsp;



Quelle place occupent les fonctionnalités de Gestion de l&rsquo;information dans une solution PLM ? 



Les fonctionnalités de gestion de l&rsquo;information occupent une place centrale dans une solution PLM. Elles permettent de centraliser, organiser et sécuriser toutes les données liées au produit, facilitant ainsi l&rsquo;accès, la collaboration et la prise de décision tout au long du cycle de vie. Une gestion efficace de l&rsquo;information assure la traçabilité, réduit les erreurs, et accélère les processus de développement et de production, contribuant ainsi à la qualité et à l&rsquo;innovation.&nbsp;



PLM ou ERP, quelles sont les différences ? 



PLM (Product Lifecycle Management) et ERP (Enterprise Resource Planning) servent des objectifs différents. Le PLM se concentre sur la gestion du cycle de vie du produit, incluant la conception, le développement et l&rsquo;innovation. L&rsquo;ERP, en revanche, gère les ressources de l&rsquo;entreprise, intégrant des fonctions comme la comptabilité, les ressources humaines et la gestion des stocks. Ensemble, ils optimisent l&rsquo;efficacité globale, mais PLM est centré sur le produit et ERP sur l&rsquo;organisation.&nbsp;



PLM ou PDM ? 



Lorsqu&rsquo;il s&rsquo;agit de choisir entre le PLM (Product Lifecycle Management) et le PDM (Product Data Management), il est essentiel de comprendre leurs différences.&nbsp;



En effet, alors que le PDM se focalise sur la gestion des données produit, le PLM va plus loin en couvrant l&rsquo;ensemble du cycle de vie du produit.&nbsp;




Le PDM est une solution qui permet de gérer et de contrôler toutes les informations relatives à un produit, y compris la conception, la fabrication et la distribution. Il assure une collaboration efficace et contrôlée, et se concentre sur l&rsquo;amélioration de la productivité et de la qualité des produits.&nbsp;



Le PLM, quant à lui, s&rsquo;occupe de toute la durée de vie d&rsquo;un produit, depuis son idée initiale jusqu&rsquo;à son retrait du marché. Il englobe donc le PDM, mais inclut également des aspects tels que la gestion du projet, l&rsquo;innovation et la mise sur le marché.&nbsp;




Envie d&rsquo;en savoir plus sur le PLM ? Découvrez notre page dédiée aux solutions de gestion du cycle de vie du produit (PLM)
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      <![CDATA[ Quels sont les avantages de la simulation robotique ? ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/fr/brands/delmia/quels-sont-les-avantages-de-la-simulation-robotique/</link>
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      <pubDate>Thu, 23 Nov 2023 08:36:52 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ La simulation industrielle tient compte de l’agencement de l’atelier et du temps nécessaire pour un cycle de production standard. L’environnement virtuel étant à portée de main, vous pouvez procéder à de légers ajustements, simuler de nouveaux scénarios, comparer les chiffres et déterminer le meilleur plan d’actions.
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      <![CDATA[ 
La simulation industrielle tient compte de l&rsquo;agencement de l&rsquo;atelier et du temps nécessaire pour un cycle de production standard. L&rsquo;environnement virtuel étant à portée de main, vous pouvez procéder à de légers ajustements, simuler de nouveaux scénarios, comparer les chiffres et déterminer le meilleur plan d&rsquo;actions.



À quoi sert la simulation robotique ?



Les robots industriels sont aujourd&rsquo;hui omniprésents dans l&rsquo;industrie manufacturière. Ils aident les entreprises, petites et grandes, à produire efficacement à peu près tout ce que nous voyons, des biens de consommation aux équipements industriels. Que vous comptiez sur un seul robot pour automatiser une fonction critique ou que vous coordonniez une flotte importante dans le cadre d&rsquo;une installation plus complexe, vous souhaitez naturellement tirer le meilleur parti de votre investissement dans la robotique. C&rsquo;est là qu&rsquo;une solution de simulation robotique peut vous aider.



Les logiciels de simulation permettent de créer des modèles virtuels d&rsquo;actifs réels, utilisés pour simuler plusieurs scénarios possibles et comparer les résultats. Ces informations permettent de prendre les meilleures décisions possibles et s&rsquo;assurer que ce qui est mis en œuvre permet d&rsquo;obtenir les résultats escomptés. Pendant de nombreuses années, DELMIA a fourni des solutions pour simuler des installations robotiques de plus en plus complexes avec de plus en plus de précision. DELMIA Robotics est désormais totalement intégré à la plateforme 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes. Avec des offres « sur site » ou « cloud », la solution peut être opérationnelle en quelques minutes.



Optimisation des robots industriels



Un tel logiciel vous permet de réduire vos coûts en configurant et en optimisant vos robots industriels pour qu&rsquo;ils fonctionnent de la manière la plus efficace possible. Les produits sont alors fabriqués avec des temps de cycles les plus courts possibles. La simulation tient compte de l&rsquo;agencement de l&rsquo;atelier et du temps nécessaire à un cycle de production standard. Avec cet environnement virtuel à portée de main, vous pouvez procéder à de petits ajustements, simuler de nouveaux scénarios, comparer les chiffres et déterminer le meilleur plan d&rsquo;actions. Le fait de disposer de prévisions précises sur la productivité et le rendement attendus vous aide également à planifier à l&rsquo;avance et à valider les choix pour atteindre les indicateurs clés de performance de votre entreprise.



Un autre avantage important de ces essais virtuels est la prévention des accidents sur la chaîne de production. Les chaînes de production actuelles sont constituées d&rsquo;équipements complexes, parfois avec plus d&rsquo;un robot travaillant ensemble, ou collaborant avec un opérateur. Avec autant de pièces mobiles, les collisions peuvent représenter un danger réel et coûteux si les planificateurs ne peuvent pas prévoir le fonctionnement de la chaîne de production. La simulation des cycles de production dans le monde virtuel peut aider les planificateurs à parvenir à une configuration sûre et efficace.



Plus important encore, la simulation donne à l&rsquo;utilisateur un temps précieux pour découvrir si une conception est erronée. Le fait de devoir apporter de telles modifications directement dans l&rsquo;atelier pourrait faire perdre un temps précieux à la production. Grâce aux capacités de simulation, les planificateurs peuvent valider leurs conceptions avant de les mettre en œuvre dans le monde réel. Mais la simulation ne se contente pas d&rsquo;aider les utilisateurs à éviter les problèmes : ses capacités d&rsquo;optimisation de l&rsquo;agencement leur permettent de reconfigurer leurs cellules de travail de manière à ce qu&rsquo;elles puissent fonctionner à un meilleur niveau d&rsquo;efficacité.



Gagner de temps dans la planification de la production



DELMIA Robotics offre aux utilisateurs des capacités uniques de numérisation de nuages de points. Cela permet aux utilisateurs de numériser et de capturer tout ce qui se trouve dans l&rsquo;atelier à l&rsquo;aide de dispositifs de cartographie mobiles. Ces données sont rapidement utilisées pour recréer le modèle virtuel en 3D afin de commencer la planification. Ce qui prendrait normalement des jours à planifier peut maintenant être fait en 30 minutes. Les utilisateurs peuvent rapidement planifier, simuler, mettre en œuvre de nouveaux changements et lancer la production plus rapidement que jamais.



Simuler différents scénarios avec le commissionnement virtuel



Cela nous amène également au thème du commissionnement virtuel. Tout ne peut pas être validé dans l&rsquo;atelier, c&rsquo;est pourquoi la simulation est une nécessité. Une fois que la disposition et les flux de travail de chaque robot et cellule de travail ont été validés, les utilisateurs effectuent une mise en service virtuelle avant de mettre en œuvre les changements dans l&rsquo;automate programmable (API), avec la certitude que les nouveaux paramètres fonctionneront correctement. Sans la mise en service virtuelle, des erreurs commises dans le programme de l&rsquo;API auraient pu mener à des problèmes tels que des collisions, entraînant des dommages coûteux aux équipements ainsi que des retards de production.



La mise en service virtuelle présente également l&rsquo;avantage d&rsquo;aider les utilisateurs à former les opérateurs avant que les nouvelles lignes de production ne soient effectives. En simulant différents scénarios, les opérateurs peuvent être formés non seulement à bien utiliser les machines, mais aussi à réagir de manière appropriée en cas de défaillance de la machine.



Une grande partie de ce que les robots industriels peuvent faire aujourd&rsquo;hui peut également être simulée dans le monde virtuel, même les capacités les plus complexes. Cela va de la prise et de la mise en place au levage de matériaux sur des lignes, en passant par le soudage, le soudage par points, la peinture robotisée et même le grenaillage de précision.



DELMIA Robotics a déjà aidé de nombreuses entreprises dans le monde entier à mettre en œuvre avec succès des changements dans leurs opérations robotiques, ce qui a permis d&rsquo;améliorer considérablement la production. En outre, nous nous engageons à faire en sorte que nos clients tirent le meilleur parti de leur solution DELMIA en offrant un soutien communautaire à tous les utilisateurs.







Découvrez la communauté DELMIA Virtual Factory &amp; Robotics &#8211; un espace où vous pouvez interagir avec d&rsquo;autres utilisateurs, poser des questions, échanger des conseils et des astuces, ainsi qu&rsquo;obtenir des informations sur les nouveaux produits et les nouvelles fonctionnalités.
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      <![CDATA[ Six témoignages : la simulation, vue de l’intérieur ! ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/fr/brands/simulia/six-temoignages-la-simulation-vue-de-linterieur/</link>
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      <pubDate>Mon, 20 Nov 2023 08:46:59 GMT</pubDate>
      <description>
      <![CDATA[ Le SIMULIA Regional User Meeting (RUM) France 2023 s’est déroulé le 6 juin 2023 sur le campus de Dassault Systèmes. L’événement, pensé comme un temps d’échange et de partage visait à fédérer la communauté des utilisateurs de SIMULIA autour de retours d’expériences d’acteurs leaders dans leurs secteurs d’activité. Tour d’horizon des dernières technologies, partage d’idées et de bonnes pratiques avec d’autres utilisateurs, rencontre avec des experts SIMULIA pour obtenir de l’aide et des conseils… Voici ce qu’il fallait en retenir.
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Le SIMULIA Regional User Meeting (RUM) France 2023 s’est déroulé le 6 juin 2023 sur le campus de Dassault Systèmes. L’événement, pensé comme un temps d’échange et de partage visait à fédérer la communauté des utilisateurs de SIMULIA autour de retours d’expériences d’acteurs leaders dans leurs secteurs d’activité. Tour d’horizon des dernières technologies, partage d’idées et de bonnes pratiques avec d’autres utilisateurs, rencontre avec des experts SIMULIA pour obtenir de l’aide et des conseils… Voici ce qu’il fallait en retenir.



SAFRAN AIRCRAFT ENGINES simule le comportement des moteurs dans leur environnement



L‘approche CFD (Computational Fluid Dynamics) LBM (Lattice Boltzmann Method)&nbsp;est une méthode de simulation numérique utilisée pour résoudre des problèmes liés à la&nbsp;dynamique des fluides. Cette méthode de simulation numérique haute-fidélité est utilisée pour modéliser des écoulements en mode transitoire pour des régimes de laminaire à transsonique. Elle s’appuie sur la physique statistique, dérivée de la théorie cinétique des gaz, apportant une approche du fluide non plus macroscopique mais mésoscopique. Elle combine par conséquent des concepts de la mécanique statistique, de la cinétique des gaz et de la&nbsp;simulation numérique pour modéliser le comportement des fluides.&nbsp;Eric LIPPINOIS, Adjoint Métier Méthodes &amp; Outils Aérodynamiques Safran Aircraft Engines – Safran AE, est intervenu lors du SIMULIA RUM pour expliquer comment le solveur Powerflow exploitant l’approche CFD LBM permet à SAFRAN AIRCRAFT ENGINES d’alimenter ses bureaux d’études. L’un des atouts de PowerFLOW repose sur l’automatisation de la discrétisation du domaine, permettant de garder l’intégralité de la géométrie, dont les parties complexes que l’on retrouve dans un moteur d’avion. «&nbsp;Nous utilisons le solveur pour des&nbsp;problématiques d’intégration moteur&nbsp;et&nbsp;simuler le comportement du moteur dans son environnement&nbsp;», a indiqué Eric Lippinois. Utilisée à des fins de calculs acoustiques, aérothermiques (Hors-veines et Turbines), l’approche CFD LBM offre aux équipes de Safran des perspectives de&nbsp;gains de temps et d’extension des périmètres de calcul.



HÔPITAL SAINT-LOUIS : La simulation au service de la maîtrise du risque sanitaire



Les&nbsp;espaces de soins ouverts, comme une unité de dialyse, sont des lieux où le risque de transmission croisée respiratoire est majoré.&nbsp;Guillaume MELLON, Chef de service de surveillance et de prévention des risques infectieux – Hôpital Saint-Louis à Paris, s’est intéressé, avec ses équipes, à mettre en exergue ce risque et à&nbsp;mesurer l’impact de la maintenance du réseau aéraulique. «&nbsp;Nous souhaitions&nbsp;mieux comprendre les phénomènes de transmission infectieuse&nbsp;au sein de notre établissement. Pour cela, nous avons mené une étude en janvier 2022, lors d’un pic d’incidence de la COVID, au sein de notre unité de dialyse&nbsp;». L’ambition&nbsp;? Évaluer la présence de particules virales (bio aérosol) au sein d’un service de soins au cours d’une période de circulation importante du SARS-CoV-2, mais aussi mesurer la présence de particules virales en fonction de la catégorie de patients présents dans l’unité de soins. Le projet d’étude visait par ailleurs à&nbsp;évaluer l’impact des mesures de renouvellement d’air sur la présence de particules virales&nbsp;et à&nbsp;établir une représentation spatiale de présence de particules de SARS-CoV-2&nbsp;au sein de l’unité investiguée.



Grâce à la modélisation, l’Hôpital Saint Louis&nbsp;est parvenu à mettre en évidence la présence de particules virales en suspension sur les prélèvements d’air réalisés au sein du service de dialyse au cours d’une période de circulation importante du SARS-CoV-2, mais surtout à mesurer l’importance des opérations de maintenance du réseau aéraulique malgré les contraintes de continuité des soins. «&nbsp;La Réalité Augmentée a constitué un outil précieux pour sensibiliser les professionnels de santé aux enjeux de la transmission croisée respiratoire&nbsp;», a conclu&nbsp;Guillaume MELLON.



AIRCAPTIF MICHELIN : la simulation pour conquérir de nouveaux marchés



Aircaptif Michelin&nbsp;est une entreprise française qui développe et fabrique des&nbsp;structures gonflables ultralégères. Particulièrement innovante, l’organisation révolutionne le marché des structures gonflables en développant des structures gonflables légères, faciles à transporter et à installer, et offrant une&nbsp;excellente isolation thermique et acoustique. Elles sont également recyclables et respectueuses de l’environnement. Au cœur de l’innovation chez Aircaptif, on trouve la&nbsp;solution SIMULIA.&nbsp;Armel Brice MBIAKOP NGASSA, Directeur de l’innovation – AIRCAPTIF Michelin a ainsi indiqué&nbsp;:&nbsp;«&nbsp;la modélisation multiphysique de la&nbsp;3DEXPERIENCE nous permet de partir à la&nbsp;conquête de nouvelles verticales, comme la récupération de débris spatiaux par exemple. La maturité de ce secteur d’activité est évidemment très faible, et&nbsp;la simulation nous était indispensable pour nous positionner&nbsp;».



IDEMIA : améliorer la sécurité des documents d’identité grâce à la simulation



L’unité “Public Security and Identity” au sein de l’entreprise&nbsp;Idemia&nbsp;joue un rôle clé. Comment&nbsp;? En proposant une variété de lignes de produits spécifiquement conçues pour les institutions gouvernementales. Au cœur de ces offres, une gamme se démarque : les&nbsp;documents physiques d’identité. L’objectif fondamental de cette gamme réside dans la conception de&nbsp;solutions qui allient simplicité d’authentification et résistance inébranlable à la fraude. Une quantité pléthorique d’éléments de sécurité est minutieusement incorporée dans la structure de ces documents.



Pour&nbsp;Jean-Francois DEBUS, Ingénieur R&amp;D pour IDEMIA, le constat est clair&nbsp;: «&nbsp;la prolifération des identités engendre une besoin critique d’établir une chaîne de confiance, indispensable pour fluidifier des milliards de transactions, dans le monde physique et le monde digital&nbsp;». La simulation numérique de la plateforme&nbsp;3DEXPERIENCE est utilisée pour&nbsp;mieux soutenir le développement expérimental, mais aussi&nbsp;optimiser la structure des documents d’identité, en anticipant les contraintes et en fluidifiant l’intégration des éléments de sécurité. «&nbsp;Les itérations numériques nous permettent de&nbsp;gagner du temps et d’explorer simultanément deux ou trois configurations différentes&nbsp;», a confié Jean-Francois DEBUS.



DECATHLON mise sur la simulation pour concevoir ses produits



Decathlon&nbsp;est l’une des marques préférées des Français. C’est aussi la plus grande chaîne de magasins de sport en France avec plus de&nbsp;700 magasins. Présent dans&nbsp;70 pays&nbsp;et possédant près de&nbsp;1 700 magasins dans le monde, Decathlon représente aujourd’hui plus de&nbsp;103 000 coéquipiers&nbsp;qui réalisent un&nbsp;chiffre d’affaires de 11,4 milliards d’euros. La marque propose une large gamme de produits pour tous les sports, des vêtements aux équipements sportifs en passant par les chaussures. Elle utilise les&nbsp;outils de simulation numérique pour la conception et l’optimisation des produits sportifs.



Guillaume TAQUET&nbsp;&amp;&nbsp;Simon DURAFFOURG, tous deux Ingénieurs R&amp;D pour Decathlon, ont ainsi indiqué&nbsp;: «&nbsp;Nous modélisons autant le corps humain, pour créer des avatars, que nos produits. Tous ces modèles sont ensuite combinés pour mener à bien des&nbsp;simulations d’interaction produits/corps&nbsp;pour&nbsp;mieux concevoir, mieux adapter et mieux communiquer sur nos produits&nbsp;». Permettant de travailler et d’anticiper tous les enjeux de blessures, de traumatologie, la simulation telle qu’elle est utilisée par Decathlon est autant une réponse «&nbsp;business&nbsp;» qu’un outil au service du rôle sociétal du géant de l’équipement sportif.



RENAULT GROUP repense les environnements sonores de ses véhicules grâce à la simulation



À mesure que les moteurs passent à l’électrification, le paysage sonore à l’intérieur des véhicules connaît une transformation majeure. Le traditionnel grondement moteur qui dominait dans les véhicules à combustion cède désormais la place à de nouvelles sources sonores : les murmures de la route et les bruits d’origine aéro-acoustiques. Dans le domaine des phénomènes aéro-acoustiques, la sonorité qui envahit l’habitacle résulte des ondes de pression turbulentes et des pressions acoustiques engendrées par l’écoulement de l’air. C’est ici que prend place l’approche élaborée par le&nbsp;Groupe RENAULT, qui se base sur une&nbsp;alliance de puissants logiciels tels que PowerFlow et Wave6 de Dassault Systèmes, en plus d’outils internes. À l’occasion de&nbsp;SIMULIA RUM,&nbsp;Philippe MORDILLAT, CAE NVH – S&amp;D Expert / DEA-TDS – CAE Methodology pour Renault Group a pu expliquer&nbsp;: «&nbsp;Simulation CFD,&nbsp;simulation acoustique, optimisation de processus… Nous explorons tous les volets de la simulation numérique pour nous&nbsp;adapter à ce phénomène de changement du mode de propulsion des automobiles&nbsp;».



Vous n’avez pas pu participer à l’événement en direct&nbsp;? Revivez-le&nbsp;en replay&nbsp;!



Bonne nouvelle ! La REGIONAL USER MEETING FRANCE revient en juin 2024. Pour plus d&rsquo;info rendez-vous juste ici. 




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      <![CDATA[ La voie vers l&rsquo;hydrogène vert ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/fr/industries/industrial-equipment/the-path-toward-green-hydrogen-production/</link>
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      <pubDate>Wed, 11 Oct 2023 20:15:20 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ L’hydrogène vert peut réduire les émissions de carbone, mais il faut augmenter la capacité des électrolyseurs et réduire les coûts.
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      <![CDATA[ 
L&rsquo;hydrogène est présenté comme un élément clé de la transition vers une économie zéro émission pour une très bonne raison. C&rsquo;est l&rsquo;élément le plus abondant de l&rsquo;univers, et c&rsquo;est un vecteur d&rsquo;énergie polyvalent, extrêmement dense en énergie, léger et stockable sur de longues périodes. Il ne produit pas d&rsquo;émissions de carbone et ne génère que de la chaleur et de l&rsquo;eau lorsqu&rsquo;il est brûlé. Cependant, la grande majorité de l&rsquo;hydrogène utilisé aujourd&rsquo;hui est en réalité très polluant en raison de la manière dont il est extrait. Environ 96&nbsp;% de l&rsquo;hydrogène produit dans le monde est «&nbsp;gris&nbsp;», ce qui signifie qu&rsquo;il est fabriqué à partir de combustibles fossiles tels que le charbon et le gaz naturel, un procédé qui libère de grandes quantités d&rsquo;émissions de carbone dans l&rsquo;atmosphère. Seul l&rsquo;hydrogène vert, produit à partir d&rsquo;électricité renouvelable, constitue une solution énergétique véritablement propre.



L&rsquo;hydrogène vert est produit via un processus appelé électrolyse, dans lequel un électrolyseur alimenté en l&rsquo;électricité sépare l&rsquo;eau en hydrogène et en oxygène. Pour que l&rsquo;hydrogène soit considéré comme vert, l&rsquo;électricité utilisée doit provenir de sources d&rsquo;énergie renouvelables telles que l&rsquo;énergie solaire ou éolienne.



L&rsquo;hydrogène est déjà utilisé dans les industries chimiques et de raffinage.&nbsp; En outre, grâce aux avancées spectaculaires de la technologie des électrolyseurs, il pourrait également devenir une solution alternative viable aux combustibles fossiles dans les industries dites lourdes, plus difficiles à électrifier&nbsp;: production d&rsquo;acier et de béton, transport longue distance, aviation, etc.



Surmonter les obstacles à la production d&rsquo;hydrogène vert



La sidérurgie, qui est également l&rsquo;une des industries lourdes qui produisent le plus de CO2, figure parmi les meilleurs candidats à l&rsquo;exploitation de l&rsquo;hydrogène vert. Grâce à un processus de fabrication révolutionnaire utilisant l&rsquo;hydrogène vert, il est possible de créer de l&rsquo;acier vert, ce qui pourrait réduire les émissions de carbone de 95&nbsp;%. Toutefois, il reste encore beaucoup de chemin à parcourir pour que l&rsquo;acier vert puisse être produit à l&rsquo;échelle industrielle. D&rsquo;une part, les producteurs d&rsquo;acier doivent avoir accès à d&rsquo;abondantes réserves d&rsquo;hydrogène à zéro émission nettes.



McKinsey prévoit que la demande d&rsquo;hydrogène vert pourrait atteindre plus de 600&nbsp;millions de tonnes métriques par an d&rsquo;ici à 2050. Aujourd&rsquo;hui, la production totale prévue d&rsquo;ici à 2030 pour l&rsquo;hydrogène vert et bleu (produit à partir de gaz naturel) est d&rsquo;environ 26&nbsp;millions de tonnes métriques par an.



Pour réussir à vraiment développer la production d&rsquo;hydrogène vert, celui-ci doit pouvoir concurrencer les combustibles fossiles en termes de prix. Les coûts doivent donc baisser. Actuellement, l&rsquo;hydrogène vert coûte jusqu&rsquo;à quatre fois plus cher que l&rsquo;hydrogène gris, soit entre 3 et 8&nbsp;euros au lieu de 1 à 2&nbsp;euros par kilogramme.



Les principaux défis de la production d&rsquo;hydrogène vert sont :




Le coût de production



L&rsquo;échelle de production



L&rsquo;efficacité des électrolyseurs



La sécurité



Le coût de la maintenance des équipements








Pour accélérer la production d&rsquo;hydrogène vert et réaliser les économies d&rsquo;échelle nécessaires, les producteurs d&rsquo;hydrogène doivent augmenter rapidement leur capacité d&rsquo;électrolyse. Selon l&rsquo;Agence internationale de l&rsquo;énergie (AIE), la capacité mondiale d&rsquo;électrolyse était de 0,3&nbsp;gigawatt (GW) en 2020. D&rsquo;ici 2026, la capacité mondiale d&rsquo;électrolyse devrait atteindre près de 17&nbsp;GW. Les capacités devraient continuer à augmenter à mesure que les coûts diminuent et que les technologies évoluent.



Le rôle des jumeaux virtuels dans la construction des électrolyseurs







À première vue, le processus de création d&rsquo;hydrogène, qui consiste à utiliser l&rsquo;électricité pour diviser l&rsquo;eau en hydrogène et en oxygène, semble relativement simple. Cependant, les électrolyseurs eux-mêmes sont des équipements très complexes qui ne peuvent pas être achetés simplement dans le commerce. En fonction des cas d&rsquo;utilisation visés et du type utilisé, leur conception, leur installation et leur fonctionnement varient considérablement. Ils constituent donc l&rsquo;un des éléments les plus coûteux de la production d&rsquo;hydrogène vert.



Les fabricants d&rsquo;équipements d&rsquo;électrolyse doivent tenir compte de tous les aspects&nbsp;: coûts des matériaux, taille des modules, variabilité des installations et adéquation à des applications industrielles spécifiques, mais aussi durabilité et taux de dégradation des piles à combustible. Les électrolyseurs ont une durée de vie prévue comprise entre 5&nbsp;000 et 80&nbsp;000&nbsp;heures. Il est donc essentiel de pouvoir surveiller ces actifs tout au long de leur cycle de vie.&nbsp;&nbsp;



Pour gérer la complexité de la conception, de la fabrication et de l&rsquo;exploitation des installations d&rsquo;hydrogène vert, les entreprises doivent pouvoir modéliser, tester et optimiser les électrolyseurs entièrement dans le monde virtuel. La plate-forme 3DEXPERIENCE de Dassault&nbsp;Systèmes offre aux fabricants les fonctionnalités de bout en bout dont ils ont besoin pour y parvenir.



Grâce aux fonctionnalités de jumeau virtuel de la plate-forme 3DEXPERIENCE qui permettent de construire une réplique numérique complète de l&rsquo;actif, les fabricants peuvent effectuer le suivi de tous les équipements, à chaque étape de leur cycle de vie, de la mise en service à la maintenance. Cela leur permet d&rsquo;optimiser les stacks de cellules, de prendre en compte la maintenance des équipements dès le début du processus de développement du produit et d&rsquo;effectuer des essais virtuels, grâce à une simulation multiéchelle et multiphysique complète, de l&rsquo;intégrité structurelle à l&rsquo;analyse des défaillances, en passant par l&rsquo;optimisation de la pression, afin de garantir le respect de toutes les normes industrielles. La possibilité de suivre tous les systèmes et les actifs physiques et de saisir toutes les informations qui s&rsquo;y rapportent permet de prévenir les problèmes lors de l&rsquo;installation et de l&rsquo;exploitation, de réduire les coûts, de minimiser les temps d&rsquo;arrêt, d&rsquo;améliorer la sécurité des travailleurs et bien plus.







Augmenter la production d&rsquo;hydrogène vert



Les objectifs en matière d&rsquo;hydrogène vert fixés par diverses organisations telles que l&rsquo;Union européenne et les Nations unies incitent à augmenter les capacités en matière d&rsquo;énergies renouvelables à l&rsquo;échelle mondiale et contribuent à réduire les coûts associés à la production d&rsquo;hydrogène vert. L&rsquo;initiative Green Hydrogen Catapult des Nations unies, par exemple, a presque doublé son objectif pour les électrolyseurs verts, passant de 25&nbsp;gigawatts en 2020 à 45&nbsp;gigawatts d&rsquo;ici à 2027.



Outre la coopération et les financements nécessaires pour y parvenir, l&rsquo;industrie a également besoin de fonctionnalités numériques pour améliorer l&rsquo;efficacité du développement des produits. En gérant tous leurs processus sur la plate-forme 3DEXPERIENCE dans le cloud, certaines entreprises comme McPhy&nbsp;Energy parviennent à construire des électrolyseurs et des stations de ravitaillement en hydrogène à faible teneur en carbone beaucoup plus rentables. Cela leur permet de&nbsp;:




Standardiser les processus et les applications de conception et de simulation



Centraliser la gestion des données et des projets



Faciliter la collaboration en interne et avec les fournisseurs dans le monde entier



Améliorer les performances, la qualité et la sécurité des électrolyseurs








En gérant le cycle de vie de ses produits au sein de la plate-forme 3DEXPERIENCE et en modélisant virtuellement ses processus de fabrication, McPhy espère accélérer la mise sur le marché et optimiser les performances de ses équipements.&nbsp;



À mesure que le monde abandonne les combustibles fossiles, l&rsquo;innovation dans les technologies d&rsquo;électrolyse est de plus en plus cruciale pour aider à accroître la disponibilité commerciale des nouveaux électrolyseurs et encourager l&rsquo;adoption généralisée de l&rsquo;hydrogène vert.



Comme l&rsquo;a affirmé lors d&rsquo;un entretien au Forum économique mondial le Dr Emanuele Taibi, responsable des stratégies de transformation du secteur de l&rsquo;électricité à l&rsquo;Agence internationale pour les énergies renouvelables, «&nbsp;Le pipeline de projets d&rsquo;hydrogène vert est en bonne voie pour réduire de moitié le coût des électrolyseurs d&rsquo;ici 2030&nbsp;». «&nbsp;Ceci, combiné à de grands projets localisés à l&rsquo;endroit même où se situent les meilleures ressources renouvelables, permettra de produire un hydrogène vert compétitif, disponible à grande échelle dans les 5 à 10&nbsp;prochaines années.&nbsp;»



Découvrez notre article : 



Green Hydrogen: Go Clean To Go Big on Decarbonization
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      <![CDATA[ 3DEXPERIENCE FORUM France 2018 : ce qu’il ne fallait pas manquer [2/3] ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/fr/brands/3dexcite/3dexperience-forum-france-2018-ce-qu-il-ne-fallait-pas-manquer-partie-2/</link>
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      <pubDate>Fri, 22 Sep 2023 13:12:29 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ “A l’ère de la Renaissance de l’Industrie, l’intelligence collective rend possible l’impossible” : quelle ambition dans ce thème de l’édition 2018 ! Qu’allions-nous vraiment apprendre, quel secret allions-nous découvrir ? En réalité, cette journée a livré bien mieux qu’un secret : une vision partagée. Et des pépites.
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      <![CDATA[ “A l’ère de la Renaissance de l’Industrie, l’intelligence collective rend possible l’impossible” : quelle ambition dans ce thème de l’édition 2018 ! Qu’allions-nous vraiment apprendre, quel secret allions-nous découvrir ? En réalité, cette journée a livré bien mieux qu’un secret : une vision partagée. Et des pépites.
Immobilier, quand la donnée n’est pas “donnée”
L’ambition de Quartus, PME française de 260 collaborateurs, est de repenser toute la chaîne de valeur d’un projet immobilier. Nous sommes ici en pleine disruption à venir de tout un secteur. Pour Quartus, la révolution dans leur métier, c’est de considérer que “l’information a enfin de la valeur”. Le Directeur de sa stratégie, Frank Hovorka, fait d’ailleurs ce premier constat : “un projet immobilier, c’est 80 à 90% de composants industriels, soit 30 à 60.000 selon la complexité des bâtiments.” Deuxième constat : “En Europe, 40% du stock financier capitalistique est immobilier. Or, la productivité de l’industrie de la construction n’a pas évolué depuis 20 ans !” Troisième constat: “ Entre un constructeur et un artisan, une entreprise générale et un investisseur, il y a peu de contact.”
La PME Quartus compte bien disrupter l’immobilier. Son directeur de la Stratégie, Frank Hovorka, considère que réattribuer la vraie valeur aux données va révolutionner tout le secteur.
L’idée de Quartus, avec la plate-forme 3DEXPERIENCE, est “de mettre à la disposition des industriels toute cette information qui pourra être traduite dans leurs propres langues métiers”. Elle est aussi de permettre à tous les intervenants d’un projet de collaborer, d’échanger, de simuler ou encore de concevoir. Son approche du besoin est également très différente de la promotion immobilière actuelle qui propose des produits : “Nous, nous voulons entrer par les usages : vous choisissez une température intérieure plutôt qu’une chaudière spécifique.” Finalement, Quartus veut organiser la complexité.
Replay de l&#8217;intervention de Frank Hovorka disponible ici. 
Des baleines qui vont envoyer du bois
Projet à 90% français, Flying Whales est une entreprise créée en 2012 pour trouver une solution de transport du bois difficilement accessible, mais qui représente un manque à gagner énorme : quatrième forêt d’Europe, la France importe du bois. En effet, construire des pistes pour y accéder ne serait pas économiquement et écologiquement viable.
L’ONF (Office National des Forêts) souhaitait une machine volante à bas coûts, capable de transporter 60 tonnes en une fois, en se comportant comme un hélicoptère.
Le résultat impressionne : Flying Whales mesure deux Airbus A380 de long et deux immeubles haussmanniens de haut, dispose de sept points de propulsion, et peut voler 180 jours par an (statistiques météorologiques à l’appui), dans des conditions de 50km/h de vent maximum. A un prix défiant toute concurrence. Et comme elle ne se substitue à rien, elle va créer de nouveaux segments de marchés.
Sébastien Bougon, président de Flying Whales, porté par son projet, annonce des débouchés probables en Chine et au Canada. Le consortium vise également le continent africain, via le Maroc.
“Comme tous les programmes aéronautiques, très collaboratifs, nous devons interconnecter tous nos partenaires. Nous avions donc besoin d’un outil formidablement collaboratif, avec des logiciels qui se parlent, de CAO de calculs, donnant une suite intégrée très intéressante”, explique Sébastien Bougon, le président de Flying Whales qui finit par cette phrase que lui a glissée l’ancien président de Dassault : “ Nous faisons des voitures de course, vous faites des tracteurs”.
Replay de l&#8217;intervention de Sébastien Bougon disponible ici. 
La continuité numérique en deux stands
Le 3DEXPERIENCE FORUM, c’est aussi quantité de stands avec des expériences toutes plus convaincantes et prometteuses.
Au centre du vaste espace expérientiel se trouve celui du BEAMY2, un concept de projecteur-haut-parleur imaginé et imprimé en 3D pour l’occasion. Ce “pod” permet de montrer tout le potentiel de la plate-forme 3DEXPERIENCE, et donc tout l’intérêt de la continuité numérique dans un processus industriel complet.
Valérie Lebrun, de l’équipe Global Marketing Operations de Dassault Systèmes, prend le temps de me guider, de m’expliquer tout le processus, les possibilités, les bénéfices de la continuité numérique, de “l’expérientiel transversal” ainsi permis. Je dois dire que l’interface, les tableaux de bord permettent aux visiteurs industriels de bien de se projeter. La question d’écosystème est sous-jacente : “C’est une notion fondamentale : chacun en fonction de ses autorisations d’accès, peut intervenir sur toute la chaîne de valeur. A n’importe quelle étape, on peut modifier un élément”, explique Valérie Lebrun qui ajoute : “l’autre intérêt, c’est qu’on ne perd plus rien.” Encore cette donnée, si précieuse.
Sur le pod du concept BEAMY2, Valérie Lebrun, de l’équipe Global Marketing Operations de Dassault Systèmes, démontre les bénéfices de la continuité numérique, à chaque étape de ce projet fictif.
Cette édition 2018 ne pouvait pas faire l’impasse sur une immersion en réalité virtuelle dans le jumeau numérique d’une usine. Notre hôte est Simon Dezert, qui œuvre aux équipements industriels chez Dassault Systèmes : “le démonstrateur « Creative Manufacturing » a été développé par Dassault Systèmes à 100% sur la plate-forme 3DEXPERIENCE en monde Cloud avec FIVES, STAUBLI, ACB, DUFIEUX et SCHNEIDER ELECTRIC. La plupart de ces industriels sont des PME, membres du SYMOP, Syndicat des créateurs industriels, qui a coordonné l’ensemble du projet. Ce démonstrateur propose de s’immerger virtuellement sur une chaîne d’assemblage aéronautique, reflet de la réalité des lignes en service chez les grands donneurs d’ordres.”
En enfilant le casque de réalité virtuelle, en se déplaçant dans cette immersion, on comprend le potentiel : proposer à l’utilisateur de se mouvoir à la place de l’opérateur, de tester l’ergonomie des lieux et des machines, de faire de la revue de design avant même le lancement de la construction de la ligne, de tester des scénarios pour en optimiser les opérations, de former les opérateurs ! Ou encore d’en tester la sécurité. “Avec cet outil, la distance induite par l’écran disparaît, l’humain est au centre du virtuel. Cela implique une économie de coûts, mais aussi de mise en œuvre. La VR apporte de la valeur à chaque étape, du design à la vente, en passant par la formation”, affirme encore Simon Dezert.
Ce démonstrateur est par ailleurs un formidable outil marketing pour les constructeurs de machines ou de lignes industrielles qui ont désormais la possibilité de proposer à leurs clients ou prospects des projets plus vrais que nature, visibles en quelques clics à des milliers de kilomètres de leurs locaux !
Sur le pod du SYMOP, l’expérience immersive dans le jumeau numérique d’une usine permet de saisir ses nombreuses vertus, de la conception à l’ergonomie, en passant par la formation des futurs opérateurs.
N’oublions pas qu’au service de la continuité numérique, se trouvent de nombreux fabricants de machines. Antoine Guyot, responsable commercial en France et au Bénélux des solutions d’impression 3D chez HP : “nous avons voulu améliorer la productivité dans l’impression 3D : il y a peu de temps, il était possible d’imprimer une ou deux pièces. Désormais, la production de moyenne série est possible”, explique-t-il. L’automobile est un très bon exemple car le secteur utilise la 3D depuis un moment et réalise des prototypes.
En la matière, Antoine Guyot indique qu’ils sont “partenaires de BMW pour Mini, qui vient d’annoncer la production de pièces customisées dans l’habitacle, comme votre boîte à gants pourvue d’une pièce imprimée en 3D avec la technologie HP”. Sur le stand de cet important partenaire de Dassault Systèmes, une application étonnante est présentée en vidéo : la possibilité d’imprimer en 3D des poupées à partir de la photo de votre enfant.
Santé : une start-up fait forte impression
Restons dans l’univers de l’impression 3D, cette fois appliquée à la Santé. Voici Biomodex, une start-up accélérée par Dassault Systèmes dans sa pépinière, dont la technologie et la vision ont déjà entamé une double révolution : celle de la pratique du clinicien et celle de la prise en charge des patients.
Biomodex a développé et breveté une technologie d’impression 3D multi-matériaux qui permet de reproduire à partir d’imageries médicales, en cinq jours et bientôt trois, la maquette anatomique d’un patient, en intégrant sa pathologie, mais également sa biomécanique.



Pour Anna Garrec, sa COO, la vision de Biomodex est qu’il y ait “ bientôt une simulation, un planning préopératoire, un endroit dédié juste à côté du bloc opératoire, pour chaque patient et chaque geste complexe du clinicien ”.
Cette maquette anatomique est installée sur une station de simulation “qui permet au clinicien en charge de l’opération de s’entraîner avec les conditions exactes du jour de l’opération, car la simulation contient un flux sanguin chauffé à 37°C”, explique Anna Garrec, Directrice des opérations de Biomodex qui évoque des cas d’anévrisme intra-crânien où “les cliniciens n’auraient pas pris le risque d’intervenir sur un patient sans avoir pu s’entraîner avant sur une maquette Biomodex”. Oui, le numérique contribue à sauver des vies&#8230;
Replay de l&#8217;intervention d&#8217;Anna Garrec disponible ici.
[Cet article est publié en trois volets, et vous venez d’en consulter le second. Le troisième épisode est accessible ici. Visionnez les replays du 3DEXPERIENCE FORUM France directement depuis la page d&#8217;acceuil du site web dédié à l&#8217;événement] ]]>
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      <![CDATA[ Hydrogène décarboné : appel à la mobilisation générale ! ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/fr/industries/aerospace-defense/hydrogene-decarbone-appel-a-la-mobilisation-generale/</link>
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      <pubDate>Thu, 21 Sep 2023 07:39:50 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ L’urgence climatique et la souveraineté énergétique impulsent l’émergence d’une filière française d’hydrogène décarbonée, un chantier crucial.
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      <![CDATA[ 
L’urgence climatique, la pression de l’opinion, les enjeux de souveraineté énergétique… Tout plaide pour l’émergence d’une filière française de production d’hydrogène décarbonée. Retour sur un chantier éminemment stratégique !



«&nbsp;Notre maison brûle et nous regardons ailleurs&nbsp;» … Cette phrase célèbre de Jacques Chirac, prononcée en 2002 à l’occasion du IVème sommet de la Terre, trouve un écho tout particulier alors que les effets des changements climatiques sont toujours plus sensibles au quotidien. Après un été 2022 marqué par des incendies et des vagues de chaleur à répétition, l’été 2023 inquiète alors que les trois quarts des nappes phréatiques sont en-dessous de leur niveau normal. Pouvoirs publics, filière industrielle, l’opinion dans son ensemble… Les forces s’alignent et chacun s’accorde désormais sur l’urgence à agir pour réduire notre empreinte environnementale. Pour y parvenir, certains en appellent à la décroissance, d’autres à une sobriété optimale, en repensant notamment nos modèles énergétiques. L’enjeu ?&nbsp;Limiter les émissions de CO2. L’une des réponses, c’est l’hydrogène&nbsp;!



Hydrogène : un véritable potentiel à exploiter



Considéré comme un vecteur énergétique propre car il peut être produit à partir de sources d’énergie renouvelables telles que l’énergie solaire, éolienne et hydraulique, et ne produit pas d’émissions de gaz à effet de serre lorsqu’il est utilisé comme carburant dans une pile à combustible,&nbsp;l’hydrogène apparaît comme un levier majeur de la réduction des émissions de CO2.



En effet, lorsqu’il est brûlé dans une pile à combustible, l’hydrogène ne rejette dans l’atmosphère que de l’eau et de la chaleur. Il est considéré comme «&nbsp;propre&nbsp;» car il ne génère pas d’autres sous-produits ou polluants atmosphériques comme les oxydes d’azote ou les particules fines.



L’autre atout majeur de l’hydrogène, c’est qu’il peut être produit à partir d’énergie renouvelable lorsqu’elle est disponible en excès, stocké et utilisé lorsque la demande en énergie est élevée. Cela peut aider à réguler les fluctuations de l’offre et de la demande d’énergie renouvelable.



Il existe également un autre avantage : celui de&nbsp;la souveraineté énergétique&nbsp;de la France. En effet, lorsqu’il est produit à partir d’énergies renouvelables, il contribue à réduire la dépendance aux combustibles fossiles importés. Mais, si le tableau semble idyllique, la production d’hydrogène à grande échelle soulève des interrogations sur le plan environnemental car elle s’avère très énergivore. Sans recours aux énergies renouvelables, les bénéfices environnementaux sont donc sujets à caution !



Vers une vraie neutralité carbone ?



On estime la production mondiale d’hydrogène à un volume proche de 120 millions de tonnes chaque année. Cependant, seul 1% de cette production est réalisée sur la base de l’électrolyse de l’eau à partir d’énergies renouvelables et au bilan carbone nul. À ce jour, le vaporeformage de gaz naturel (qui émet 19 kg de CO2 par kg d’hydrogène produit) s’avère être la méthode de production la plus répandue car elle représente 44% des volumes produits chaque année. L’autre méthode de production d’hydrogène découle de la gazéification du charbon (30% des volumes). Si elle se révèle compétitive sur le plan économique, elle demeure cependant polluante puisque l’on considère qu’elle émet 12 kg de CO² par kg d’hydrogène produit.



Alors l’hydrogène peut-il être vraiment décarboné&nbsp;? La réponse est oui, s’il est produit à partir de l’électrolyse de l’eau&nbsp;obtenue à partir d’électricité bas carbone ou renouvelable. Mais ce mode de production demeure, à ce jour, entre 3 et 5 fois plus coûteux que le vaporeformage du gaz naturel. L’implication d’acteurs majeurs du monde de l’énergie comme&nbsp;Air Liquide&nbsp;ou encore&nbsp;Engie&nbsp;permet peu à peu de réaliser des économies d’échelle importantes. Les travaux en cours permettent notamment d’enregistrer de nets progrès en termes de rendement énergétique et de la puissance des électrolyseurs pour faire baisser les coûts de production de l’hydrogène décarboné.&nbsp;En France, la part de l’électrolyse est plus importante que dans le reste du monde (6% des volumes).



Une volonté politique de développer une filière hydrogène forte…



Le plan de déploiement Hydrogène français du gouvernement français vise à développer une filière française de production d’hydrogène bas-carbone, à promouvoir l’utilisation de l’hydrogène dans les secteurs du transport, de l’industrie et de l’énergie, et à financer la recherche et le développement dans ce domaine.



Dans le cadre du Plan France 2030, un montant de 9 milliards d’euros a été alloué à des laboratoires de recherche et à des industriels à la pointe de l’innovation, en vue de&nbsp;faire émerger une filière compétitive d’hydrogène renouvelable et bas carbone. En ligne de mire&nbsp;: une ambition de positionner la France parmi les leaders mondiaux de l’hydrogène décarboné par électrolyse. Si l’on se réfère au&nbsp;Plan de déploiement de l’hydrogène pour la transition énergétique, publié par le Ministère de la Transition écologique et solidaire, «&nbsp;l’hydrogène décarboné peut significativement diminuer l’empreinte carbone de la filière « hydrogène industriel », sous réserve de pouvoir concurrencer, dans un contexte de prix du carbone suffisant, l’hydrogène produit à base d’énergies fossiles via des solutions d’électrolyse à haute performance et en exploitant des énergies renouvelables électriques à bas coût&nbsp;».



Une maîtrise des coûts de production liée notamment aux progrès des technologies de production d’hydrogène par le biais de l’électrolyse. Il apparaît ainsi que l’hydrogène produit par électrolyse revient à environ 4 €/kg à 6 €/kg en fonction de la technologie d’électrolyse et pour une durée d’utilisation de 4 000 à 5 000 h par an et un coût de l’électricité autour de 50€/MWh. «&nbsp;Ce coût pourrait atteindre, à l’horizon 2028 de la PPE, 2 à 3 €/kg, ordre de grandeur comparable au prix aujourd’hui payé par les grands industriels consommateurs d’hydrogène&nbsp;», souligne le Plan de déploiement de l’hydrogène pour la transition énergétique qui fixe l’objectif de production d’hydrogène décarboné dans les usages de l’hydrogène industriel 10 % en 2023 et entre 20 à 40 % à l’horizon 2028.&nbsp;Transformation des mobilités, des usages industriels, perspective de souveraineté énergétique, tout un écosystème est engagé dans un processus exigeant au service de la réduction de l’impact environnemental des activités humaines. Plus qu’un projet, plus qu’une vision, un enjeu majeur dont chacun doit se saisir pour en faire une opportunité&nbsp;!



Dassault Systèmes : impliqué dans l’émergence d’une filière d’hydrogène décarboné…



L’une des clés de la décarbonation de la production d’hydrogène, c’est la prise en compte de l’impact environnemental à tous les stades de la chaîne de valeur. De l’implantation des sites de production, en passant par les choix énergétiques opérés, jusqu’à l’acheminement de l’hydrogène produit sur les sites de distribution, la plate-forme&nbsp;3DEXPERIENCE joue un rôle clé. En intervenant dans l’analyse du cycle de vie globale, en systématisant le recours à la simulation numérique, les solutions de Dassault Systèmes contribuent à inscrire la filière hydrogène sur le chemin d’une efficacité environnementale optimisée&nbsp;!



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      <![CDATA[ 3DEXPERIENCE FORUM : faire rimer collaboration, innovation et transformation ! ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/fr/industries/transportation-mobility/3dexperience-forum-faire-rimer-collaboration-innovation-et-transformation/</link>
      <guid>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/fr/guid/235106</guid>
      <pubDate>Mon, 06 Dec 2021 14:56:58 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ Le 3DEXPERIENCE FORUM : un rendez-vous qui permet de partager les retours d’expérience et les bénéfices associés à la plateforme d’innovation
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      <![CDATA[ 
Le 3DEXPERIENCE FORUM : un rendez-vous qui permet de partager les retours d’expérience et les bénéfices associés à la plateforme d’innovation collaborative de Dassault Systèmes. Vous n’avez pas pu assister à l’événement ? Voici ce qu’il fallait retenir !



Comprendre comment une plateforme d’innovation durable et collaborative peut non seulement accompagner mais aussi accélérer la transformation numérique de différentes industries : l’ambition affichée du 3DEXPERIENCE FORUM, qui s’est déroulé dans la matinée du 9 novembre. Un événement exceptionnel qui a permis, grâce à des témoignages d’acteurs éminents comme Renault Group, Dassault Aviation, STMicroelectronics ou encore Bouygues Construction, de mesurer à quel point la dimension collaborative de l’innovation est capitale. Dans son propos introductif, Philippe Besse, Managing Director EUROWEST chez Dassault Systèmes l’a rappelé avec conviction : « La plateforme 3DEXPERIENCE fait la part belle au jumeau virtuel et à la simulation. Cela constitue un avantage concurrentiel majeur pour les entreprises ». Une vision confirmée par Olivier Ribet, Executive Vice President, EMEAR au sein de Dassault Systèmes qui a souligné quant à lui que dans le cadre de la transformation de l’industrie «&nbsp;la durabilité est un enjeu central&nbsp;et que la plateforme 3DEXPERIENCE est l’une des réponses au défi de l’innovation durable&nbsp;».



7 interventions pour tout comprendre



L’édition 2021 du 3DEXPERIENCE FORUM s’est articulée autour de sept interventions inspirantes. La première d’entre elles a été l’occasion pour Gilles Le Borgne, Directeur de l’ingénierie de Renault Group, de revenir sur le choix de la plate-forme 3DEXPERIENCE sur le Cloud : « Nous avons choisi d’aller sur le Cloud Dassault Systèmes pour répondre aux défis de demain ». Un choix qui s’inscrit dans une démarche partenariale plus vaste encore. En effet, Renault Group a conclu un partenariat stratégique avec Dassault Systèmes pour concevoir un programme PLM baptisé « Renaulution Virtual Twin ». Ce dernier comprend la totalité des activités de conception et d’innovation donnant naissance au véhicule. « Les outils collaboratifs sont utilisés par près de 20000 collaborateurs, cela dépasse largement les fonctions ingénierie. L’ensemble des métiers et partenaires de Renault basculent sur la plateforme cloud 3DEXPERIENCE dans le cadre du partenariat Renaulution Virtual Twin », a rappelé Gilles Le Borgne.




&quot;#Renaulution Virtual Twin est un programme très important pour @renaultgroup, qui s&#39;appuie sur un long et riche partenariat avec @3DSfrance&quot;  Gilles Le Borgne de  @renaultgroup #3DEXPERIENCEFORUM #TransfoNum pic.twitter.com/B0wTqZGNMx&mdash; Dassault Systèmes FR (@3DSfrance) November 9, 2021




Le secteur automobile n’est pas le seul être confronté à l’urgence de se transformer ! Dans le secteur de l’aviation civile comme militaire, l’innovation se veut plus que jamais collaborative. C’est ce qui ressort du témoignage de Laurent BENDAVID, Chief Information Officer pour Dassault Aviation et Eric Chambon, Operational Logistics and Digital Transformation Officer. « La 3DEXPERIENCE et le jumeau virtuel ont été utilisés pour développer le Falcon10X. Avec la plate-forme 3DEXPERIENCE, nous avons créé un bureau d’étude étendu pour améliorer la compétitivité et accélérer l’innovation » a ainsi indiqué Laurent BENDAVID. Depuis avril 2018, plusieurs versions ont été déployées. À ce jour, 700 utilisateurs et 20 sociétés partenaires sont connectées en accès distant pour assurer la définition détaillée de l’avion. « Ces nouvelles méthodes collaboratives des technologies digitales, et la plateforme 3DEXPERIENCE en particulier, constituent le socle de la modernisation de Dassault Aviation » a précisé Laurent BENDAVID.




&quot;Nous travaillons à rallier l&#39;ensemble de nos programmes avion dans la plateforme #3DEXPERIENCE&quot; Laurent Ben David  @Dassault_OnAir #3DEXPERIENCEFORUM pic.twitter.com/MN5VBsFhtP&mdash; Dassault Systèmes FR (@3DSfrance) November 9, 2021




Des semiconducteurs à la construction : une transformation tous azimuts



Le défi de la transformation digitale de l’industrie n’épargne aucun secteur d’activité. On ne s’étonnera guère dès lors que le monde des semiconducteurs, engagé dans une course à la miniaturisation et à la performance, tire pleinement profit de la plateforme 3DEXPERIENCE. Comme l’a expliqué Cyril COLIN-MADAN, PLM Transformation Program Director chez STMicroElectronics : « Un semiconducteur, c’est 1 morceau de silicium d’1cm² qui contient 1 milliard de transistors, connectés par 1km de fil. Tous les 2 ans nous doublons le nombre de transistors ». Les semiconducteurs sont présents dans tous les objets du quotidien, ils constituent par conséquent une industrie fondamentale tant pour les consommateurs que pour les industriels. D’ailleurs la pénurie de semiconducteurs affecte considérablement le secteur automobile. « Pour relever le défi, nous avons intégré un PLM avec Dassault Systèmes en nous appuyant sur le cloud, les data et les jumeaux virtuels », a précisé Cyril COLIN-MADAN. « Avec Dassault, nous avons coconstruit&nbsp;la meilleure plateforme semiconducteurs PLM du marché. C’est une formidable aventure humaine qui nous a permis d’avancer ensemble et d’obtenir des résultats en créant une plateforme collaborative pour les semiconducteurs&nbsp;».




&quot;Ce que  nous sommes parvenus à co-construire en entre @ST_World et @3DSfrance, c&#39;est avant tout une aventure humaine qui nous a permis d&#39;avancer ensemble et d&#39;obtenir des résultats en créant une plateforme #collaborative pour les #semiconductors&quot;Cyril COLIN-MADAN @ST_World pic.twitter.com/rQYj0a4Q1h&mdash; Dassault Systèmes FR (@3DSfrance) November 9, 2021




Plus traditionnel, mais non moins innovant, le monde de la construction s’est lui aussi engagé dans une nouvelle façon d’innover et de concevoir les bâtiments. C’est ce qu’a démontré Frédéric Gal, Program Director pour Bouygues Construction : « Notre entreprise est leader de la construction durable. Le groupe fait de l’innovation partagée sa première valeur ajoutée ». Bouygues Construction a ainsi pris un engagement : réduire de 30% ses émissions de gaz à effet de serre d’ici 2030 et proposer à ses clients une large gamme de solutions bas carbone. Pour répondre à ce défi, « le choix du cloud nous a semblé être la meilleure option pour exploiter la plate-forme 3DEXPERIENCE et relever le défi de la transformation numérique », explique Frédéric Gal avant de conclure : « le futur du monde de la construction repose sur un partenariat avec Dassault Systèmes. Ce dernier se prolonge jusqu’en 2024 et nourrit l’ambition de révolutionner le secteur de la construction&nbsp;».




&quot;La plateforme #3DEXPERIENCE est utilisée quotidiennement sur nos chantiers. L&#39;adhésion des équipes à été complète sur l&#39;ensemble des outils&quot;. Frédéric Gal de @Bouygues_C #3DEXPERIENCEFORUM #TransfoNum pic.twitter.com/cqbLCfk5kH&mdash; Dassault Systèmes FR (@3DSfrance) November 9, 2021




Encourager le développement des startups par l’innovation



Le 3DEXPERIENCE FORUM consacrait également différentes sessions à des startups qui tirent elles aussi profit de la plateforme 3DEXPERIENCE pour faire aboutir leurs concepts, les développer et ainsi assurer leurs croissances. C’est le cas de Biomodex qui se propose de réinventer la formation et l’apprentissage des médecins et praticiens en utilisant des simulateurs haptiques bioréalistes qui s’appuient sur des jumeaux anatomiques basés sur des images réelles de patients. De son côté, Sylvain Braem, fondateur de Ganylab a pu expliquer comment la plateforme 3DEXPERIENCE lui a permis de « faire travailler ensemble des ingénieurs de disciplines différentes en utilisant SOLIDWORKS pour la conception mécanique, Electricals pour le câblage, PCB pour les cartes électroniques&nbsp;».




&quot;Dès les premiers échanges avec les équipes de @3DSfrance  une relation de confiance s’est établie. Nous avons rejoint le programme Entrepreneurship #SolidWorks de DS dès 2018 puis le programme #Startup de la #3DEXPERIENCE dès 2019&quot; Sylvain BRAEM #Ganylab #3DEXPERIENCEFORUM pic.twitter.com/tbmAkVwojC&mdash; Dassault Systèmes FR (@3DSfrance) November 9, 2021





&quot;Pendant la #crisesanitaire, nous n&#39;avons pas perdu de temps en termes de développement, grâce à la plateforme #3DEXPERIENCE&quot; Ziad Rouag, CEO de @BIOMODEX #3DEXPERIENCEFORUM #TransfoNum pic.twitter.com/hXqEzCmwp1&mdash; Dassault Systèmes FR (@3DSfrance) November 9, 2021




Entre sécurité, standardisation et collaboration



La dernière intervention du 3DEXPERIENCE FORUM était consacrée au témoignage de Framatome. Pascal Lucas, Programs and Standardization Director et Eric Perottet, PLM program manager pour Framatome ont ainsi rappelé que « Framatome a entrepris une transformation profonde de son organisation et de ses processus d’ingénierie et de production, et travaille à la standardisation des équipements pour gagner en compétitivité. L’un des chantiers de la transformation numérique, c’est celui du travail en entreprise étendue avec notre partenaire EDF et dans une moindre mesure nos fournisseurs. C’est un chantier qui repose notamment sur la plate-forme 3DEXPERIENCE ». Une transformation qui repose tout à la fois sur des processus et méthodes métiers standardisés sur tous les projets déployant le PLM, mais aussi sur la protection des savoir-faire et de la propriété intellectuelle tout en assurant la continuité numérique sur toutes les phases du cycle de vie des produits.




&quot;Le #PLM Framatome est un PLM d’équipementier/fabriquant qui couvre tout le cycle de vie des produits avec une #traçabilité et une #continuité numériques sur tout ce cycle&quot;Eric PEROTTET @Framatome#3DEXPERIENCEFORUM #TransfoNum pic.twitter.com/xBLF6pY7do&mdash; Dassault Systèmes FR (@3DSfrance) November 9, 2021




Réinvention, mutation, transformation… Autant de mots-clés omniprésents durant cette édition 2021 du 3DEXPERIENCE FORUM que vous pouvez maintenant revivre en replay !
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      <![CDATA[ Oui, la redirection écologique de l’industrie est possible ! ]]>
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      <pubDate>Tue, 08 Jun 2021 13:13:46 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ L’industrie a souvent été catégorisée comme grand pollueur. Un changement est possible, à condition d’une redirection écologique.
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      <![CDATA[ Pendant des années, on a qualifié l’industrie selon ses spécificités : lourde ou légère, sidérurgique ou extractive&#8230; C’était une époque où la part de l’industrie dans l’économie nationale était encore importante (21% en 1990). Un temps où la perception du secteur correspondait toujours à la définition du dictionnaire de Trévoux en 1743 : « dextérité, invention, adresse ». Puis a lieu un véritable glissement.
La place de l’industrie dans la société française a profondément évolué. Elle a d’abord subi un glissement économique avec une part dans le PIB tombée à 10% en 2019 et près de 1,6 millions d’emplois disparus en 30 ans. Glissement sémantique ensuite : l’industrie est devenue « propre » ou « sale » de manière très subjective, dans un environnement où certains dirigeants commençaient même à théoriser « l’industrie sans usines ».
L’usine, devenue en quelques années ce lieu que l’on ne voulait plus voir. Lieu de pollution lorsqu’elle fonctionne, friche gênante en fin de vie, elle est aussi devenue le symbole de ces lieux « d’aliénation » des travailleurs dans un monde en tertiarisation semblant ouvrir des possibilités de développement personnel bien plus gratifiantes. Pourtant, connaître la réalité des usines du 21ème siècle, c’est réaliser à quel point elles sont loin de l’image d’Épinal que trop de décideurs – notamment politiques – peuvent en avoir.
L’usine du 21ème siècle, comme nous l’a rappelé la crise sanitaire, c’est le lieu d’une certaine forme d’indépendance et de résilience. Un lieu d’avenir, en prise directe avec le défi de la transition écologique. L’objet de l’industrie, c’est celui de transformer la matière. Or, d’un point de vue physique, ce qui permet de réaliser cette transformation, c’est l’énergie. Industrie et énergie sont donc intrinsèquement reliées ! Une réalité qui éclaire d’un œil neuf la place de l’industrie dans le défi de la transition écologique : le premier rang !



Depuis plus d’un siècle, l’utilisation massive des sources fossiles d’énergie a permis l’accroissement sans précédent des richesses de l’humanité. La désindustrialisation de certains pays occidentaux cache l’essor de l’industrie dans d’autres zones géographiques. La tertiarisation des pays occidentaux n’a pu avoir lieu que sur le socle de l’accroissement du parc d’industries dans d’autres zones de la planète.
En 2019, avant l’impact de la COVID-19 sur les économies mondiales, jamais le système économique n’avait consommé autant d’énergie, notamment fossiles. Jamais le système économique n’avait donc autant transformé le monde via son bras armé : l’industrie.
Pourtant, depuis les années 1970 et le rapport Meadows, nous savons que la dépendance de notre système socio-économique aux énergies fossiles a des conséquences majeures sur notre planète : nous dépassons, collectivement, les limites « biologiques » de notre monde qui perd donc, années après années, une partie de ses capacités à absorber nos impacts – risquant d’empêcher les générations futures d’assurer leur propre développement. Le changement climatique en est sans doute l’illustration la plus frappante. La responsabilité écrasante des activités humaines sur le phénomène est souvent pointée du doigt. Désormais, tout paraît clair : des engagements mondiaux chiffrés ont été pris. Des trajectoires de réduction des émissions – secteur d’activité par secteur d’activité – ont été scientifiquement calculées. Elle ouvrent la voie à cette fameuse transition que tout le monde semble appeler de ses vœux.
Et si c’était le concept même de transition qui empêchait tout ou une partie du mouvement nécessaire ?
En effet, le changement de trajectoire qu’il est impératif d’impulser avant 2050 pour endiguer le réchauffement climatique nécessite bien plus qu’une transition : c’est une véritable redirection écologique de nos économies, de nos processus, de nos modes de fonctionnement et nos modes de vie qu’il faut envisager.
5 ou 6% de baisse des émissions de CO2 par an entre 2020 et 2050 : c’est l’objectif à atteindre pour tenir les engagements pris via l’Accord de Paris. 5 à 6% : soit l’équivalent des conséquences d’une pandémie de COVID tous les ans sur nos économies. 10 tonnes d’émissions en moins par français entre 2020 et 2050 : c’est l’ampleur de l’effort que doit consentir notre pays pour limiter le réchauffement à 2°C d’ici 2100.
https://twitter.com/Arnaud_Marec/status/529249444664197120
Au niveau de la consommation de ressources, les chiffres du « global circularity gap report » sont édifiants : sur les 100,6 Gt de ressources qui entrent dans notre système économique chaque année seules 8,6 Gt sont réellement recyclés et réinjectés dans le circuit. Cela signifie que chaque année, nous prélevons de l’ordre de 90 Gt de nouvelles ressources de notre environnement pour le bon fonctionnement de nos économies !
Ces chiffres paraissent colossaux, impossibles à atteindre. Pourtant, si nous ne prenons pas le chemin de cette redirection, les conséquences d’un changement climatique à +3, +4 ou +5°C le feront à notre place. Nous n’avons donc pas le choix : la transformation de notre modèle socio-économique est une nécessité vitale. Et l’industrie à un rôle majeur à jouer dans ce processus.
Oui, la redirection écologique sera difficile pour tous, individus et organisations collectives de toutes tailles. Elle va imposer des changements majeurs de modèles d’affaires, de modes de fonctionnement et d’habitudes bien ancrées. Elle induit des renoncements à des éléments que nous considérons aujourd’hui comme des acquis intangibles. Mais cette redirection nous offre l’opportunité de construire un nouveau modèle économique, ancré dans la réalité physique du monde et porteur de sens pour les individus que nous sommes. C’est, pour l’industrie, une chance rare de se réinventer autour de ces 3 piliers, « dextérité, invention, adresse » au cœur du développement des premières manufactures.
L’usine de 2050 sera sobre, locale et humaine. Elle produira peut-être moins mais certainement mieux. Elle aura intégré les enjeux de l’économie circulaire : réemploi, réparation, recyclage et revalorisation. Le prélèvement de ressources « neuves » deviendra l’exception. Et surtout, l’industrie contribuera à la fois à protéger l’humanité des conséquences d’un changement climatique qui adviendra quoi que nous fassions, mais aussi à forger un avenir positif pour les générations qui nous suivrons.
« Chaque dixième de degré compte » nous rappelle le GIEC. Alors à l’œuvre pour transformer l’industrie sur le chemin de la redirection écologique !
Une tribune d&#8217;Arnaud Marec, membre de l’agence de redirection écologique vingt et un vingt deux ]]>
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      <![CDATA[ DIGITAL MANUFACTURING, l’évènement virtuel pour une transformation réelle ]]>
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      <link>https://blog--3ds--com.apsulis.fr/fr/industries/transportation-mobility/digital-manufacturing-2021-evenement-virtuel/</link>
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      <pubDate>Fri, 07 May 2021 14:01:15 GMT</pubDate>
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      <![CDATA[ Digital Manufacturing, l’opportunité de faire le point sur les enjeux actuels de la transformation industrielle.
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      <![CDATA[ 
Produire mieux, produire plus près, produire plus vite, produire plus propre, produire plus intelligemment, produire plus collectif, produire avec plus de transparence… La litanie des « Produire » nous fait tourner la tête, à ne plus savoir comment s’orienter quand il s’agit de trouver le nord de notre propre transformation industrielle. Car s’il y a bien une chose (parmi d’autres) révélée par la période actuelle, c’est que le mot « produire » a retrouvé tout son sens philosophique pour ceux souhaitant donner naissance à des produits, des services et en faire profiter le plus grand nombre, le plus longtemps possible.











Produire n’est pas un vain mot. C’est un challenge aux multiples facettes.



On pense aux vaccins, aux tests, aux masques, passés dernièrement sous le feu des projecteurs, mais ce sont bien toutes les entreprises manufacturières qui, à un moment, souffrent d’un manque pouvant affecter considérablement leur pérennité sur leurs secteurs respectifs.



Un manque de quoi exactement ? Un manque :




de place dans une usine



de capacités de production



de matières premières



de visibilité sur la production et les goulots d’étranglement



de process qualité efficaces et harmonisés sur tous les sites



de traçabilité



de connexion entre les différents outils en place



de synchronisation efficace des flux



de compréhension des interactions homme/machine



d’idées pour rendre des postes de travail plus ergonomiques…




La liste est longue tant il y a d’axes d’amélioration possibles pour nos outils industriels, ici en France, avant de chercher à produire mieux ailleurs.



La bonne approche passe maintenant par le numérique pour faire perdurer encore demain une activité industrielle et rester compétitif. Le débat est désormais derrière nous. Il est temps de tirer profit du réel associé au virtuel.



Et peu importe qu’on l’appelle « Industrie du futur » ou « Industrie 4.0 », le choix des moyens de production optimisés de demain, couplant équipement et technologie pour en tirer la meilleure valeur, se fait surtout aujourd’hui, avec les bonnes clés de lecture. Chez Dassault Systèmes, nous nous sommes dit qu’une approche concrète du sujet pour nos clients, prospects et partenaires, quels que soient la taille de leur entreprise et leur secteur d’activité, méritait bien une rencontre dédiée.



Terminé le manque et la frustration liée à l’incapacité technologique de pouvoir atteindre les objectifs que vous vous fixez. Stop aux produits impossibles à produire. Fini le planning à un horizon de 2 mois uniquement. Exit les fichiers Excel à mettre à jour manuellement. Oui à la continuité numérique, la fluidité, la praticité, la flexibilité, la visibilité, l’autonomie, l’essor technologique et le recentrage de vos métiers sur des missions à haute valeur ajoutée.



Les clés de votre transformation sont à présent à portée de clic.



Nous organisons l’évènement «&nbsp;DIGITAL MANUFACTURING | Another step towards operations excellence&nbsp;» pour vous inspirer toujours plus, continuer à échanger avec vous, partager des expériences de transformation réussies chez nos clients, vous faire découvrir ce que vous n’aviez pas imaginé possible et recueillir vos projets des transformations industrielles plus ou moins grands. Oser commencer petit, c’est déjà oser.




? Découvrez 4 retours d’expérience de clients ayant transformé leurs procédés de production grâce au #numérique. ⬇️? @AirbusHeli? Geico Taiki-Sha? @Uriach? @mi_integration? Le 18 mai ➡️ https://t.co/LfcrPvXVfQ#DigitalManufacturing2021 #IndustrieDuFutur #Digital pic.twitter.com/8LbNs9miIk&mdash; Dassault Systèmes FR (@3DSfrance) May 6, 2021





Quatre témoignages clients : Airbus Helicopters, Geico Taiki-Sha, Uriach et MI Integration,



Des ateliers techniques pour se rendre compte des possibilités des solutions et poser des questions en live,



Visite d’une usine virtuelle et découverte de solutions adaptées à votre profil et à vos besoins,



Rencontres avec des experts en digital manufacturing.




… tel est le programme que nous vous offrons.



Il est le petit dernier créé pour vous par l’équipe de production évènementielle de Dassault Systèmes.



Retenez bien son nom et la date. Il s’appelle DIGITAL MANUFACTURING et il arrive en mode virtuel le 18 mai.




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